logo

TEKNOLOGISKE SKEMER FOR FREMSTILLING AF KOMOM OG SMÅ REDUCERET LID I ROTERINGSMØBLER

I en roterende ovn med en størrelse på 2,7 x 50,6 m opvarmes kalksten til en temperatur på 1100-1200 ° С og nedbrydes til kalk og kuldioxid. Flydende brændstof sprøjtes ind i ovnen gennem en dyse 12. Lime, der kommer ud af en rotationsovn med en temperatur på 1000 ° C, kommer ind i et enkeltkammerkøleskab 13, der måler 1,8 x 120,7 m, hvor det afkøles med sekundærluft til en temperatur på 100-120 ° C fra pladetransportører 14 (en standby), der transporteres til knusnings- og slibekammeret.

Egen virksomhed: Kalkproduktion. Lime produktionsteknologi

At sige det at engagere sig i sin egen produktion af kalk er svært at sige ingenting. Dette er en meget tidskrævende proces. Virksomheden er rentabel og hurtigt betales. Du ved sikkert hvorfor dette produkt er populært. Det dræber bakterier, fungerer som et naturligt filter og meget mere. Lad os se, hvordan man starter kalkproduktionen. Det er ikke nemt, men det er muligt, især i betragtning af graden af ​​mætning af lignende produkter på markedet.

Nogle generelle oplysninger

Ikke alle i Vesten har råd til at bruge lime. Faktum er, at der er noget dyrt materiale. Lime er teknologisk, som bruges i metallurgi, mad og kemiske industrier.

Der er også en bygning, den tjener til hvidvaskning af huse og gør specielle løsninger. Hvad angår mærkning af indholdet af forskellige silicater, det sker: hydraulisk (hærder ved kontakt med vand) og luft (størkner i et tørt miljø). Det skal endnu en gang gøre opmærksom på, at produktionen af ​​kalk - processen er ganske tidskrævende, men yderst indbringende fra det materiale synspunkt. Lad os starte fra begyndelsen.

Lime produktionsteknologi

Så vi tager forskellige typer kalksten som råmaterialer samt kridt eller dolomitter. Den mest populære tætte kalksten. Med hensyn til selve produktionen er der flere trin. I første omgang kommer råmaterialet ind i foderbeholderen, og så falder fraktioner på 0-30 cm i størrelse i knuser til slibning.

Ved afslutningen af ​​processen falder det knuste råmateriale på transportbåndet og kommer ind i skærmen. Der er kalksten sorteret efter følgende fraktioner: 0,5-2 cm, 2-4 cm og mindre end 0,5 cm. Den sidste fraktion bliver forarbejdet (kalkpulver). Resten vejes og blandes med brændstof, der skal leveres til ovnen. Brug oftest akselovne, da de er energiintensive og har en lav pris. Opvarmet til 1000 grader Celsius.

Kalkproduktion: Trin 2

Efter opvarmning af råmaterialet til en temperatur på 1000 grader efterfulgt af afkøling til 100-130. Som følge heraf får vi et klumpdråbe, som skal forarbejdes yderligere i møllen. Det viser sig slagtet kalk. Ved denne proces kan betragtes som komplet.

Med hensyn til slukningsprocessen udføres den som følger. Det knuste råmateriale anbringes i en 0,3-0,5 cm speciel tromle, hvor der for en bestemt tid (30-35 minutter) kalk standset damp. Dette efterfølges af losning fra tromlen og anbringes i en bunker til hærdning og yderligere slukning. Dette øger produktkvaliteten meget. Vandafkøling udføres ved en temperatur på 40-50 grader. Lad os nu gå videre til det næste lige vigtige stadium.

Priser på udstyr og råvarer

Umiddelbart skal det bemærkes, at produktionslinjen er ret voluminøs og optager en stor mængde plads. Det er opdelt i flere grene. Den forberedende omfatter en vibrerende mater (12.000 rubler), en knuser (600.000-800.000), et transportbånd og en skruetransportør, den samlede pris er ca. 250.000 rubler. Derudover er et vigtigt element et posefilter, der giver kvalitet.

Dens omkostninger er omkring 500 tusind. En forberedende afdeling omfatter også en sorteringsmaskin til en pris af 800.000 rubler, samt en dispenser og mellemliggende bunker (200.000). Hvad angår fyringsrummet, vil det dyreste udstyr være en akselovn (ca. 800.000 rubler). Men det skal bemærkes, at det er muligt at producere kalk i roterende ovne, hvilket er lidt billigere.

Derudover skal du installere en røggasser og en gasbrænder, som i sidste ende vil koste 100.000 rubler. Den samlede pris på alt udstyr vil være ca. 3.000.000 rubler uden hensyntagen til udstyr til lageret, da det praktisk taget ikke kan bruges på grund af manuel arbejdskraft. Forresten er det værd at bemærke, at omkostningerne ved kalksten er 250 rubler / t.

Hvordan man vælger et værelse og personale

Anlægget skal bestå af følgende afsnit: knusning, mølle, opbevaring og blanding af produkter samt dele af akselovnen og plads til opbevaring og emballering af færdige varer. Ved enkle beregninger kan det konkluderes, at det optimale areal skal være omkring 2000 kvadratmeter.

Udlejning af sådanne lokaler vil koste 250 000-350 000 rubler, alt efter bygningens placering. Hvis du planlægger at producere ca. 50 tons færdige produkter om dagen, så skal du bruge en knuser og to mekanikere (elevatorer og transportører). I sorteringskontoret skal du ansætte en skærmdriver og en assistent samt fagfolk til at arbejde med elevator og transportbånd.

De fleste af alle mennesker har brug for i ristningsafdelingen, da der er mest arbejde her. Det vil tage to minders til elevator og transportør, scorcher og aspirator. Men det er ikke alt. Det er ønskeligt, at sektionen havde en maskinfører af pumper og transportører. Hvad angår supportpersonalet, er de rengøringspersonale, operatører og mekanikere. Generelt vil produktionen arbejde omkring 20 personer, og lønnen vil være ca. 500.000 pr. Måned.

Lidt om investering og tilbagebetalingstid

For eksempel tager vi produktion af ca. 50 tons kalk om dagen. I dette tilfælde skal vi i begyndelsesfasen have brug for ca. 5 millioner rubler. Men som nævnt ovenfor er der en række nuancer. For eksempel påvirker materialevalget prisen.

Hvis dette er produktion af kalk fra kridt, så skal vi bruge lidt mindre penge, omkring 200.000 rubler, i stedet for at bruge solid kalksten. Det samme gælder for udstyr. For eksempel, hvis kalkmelknuseren ikke er ny, men brugt, vil det være yderligere 200.000 rubler af besparelser. Hvad angår omkostningerne pr. Måned er det ca. 1,5 mio.

I øjeblikket ser priserne ud som følger: 2.000 rubler pr. Ton quicklime og 3.200 pr. Ton slagtet kalk. I en måned tjener vi ca. 800.000 rubler. Herfra kan vi konkludere, at vi i et år vil nå op på maksimumsindkomsten, hvilket er meget godt.

Hvor kan man sælge produktet, eller på de vigtigste forbrugere

Bestemt et af de vigtigste punkter. Dette skyldes det faktum, at før du starter, skal du finde et sted, hvorfra det ville være rentabelt at sælge varerne. Hvis dette er kalkproduktion i Rusland, er de primære forbrugere byggefirmaer, der producerer silicat mursten og forskellige tørbygningsblandinger.

Det er også en fælles service og affald genanvendelse sektor. Det vil være nyttigt at vide, at de fleste af de planter, der har brug for et produkt som teknologisk lime, producerer det selv. Derfor anbefales det at lægge større vægt på bygningskalk.

I øjeblikket beskæftiger omkring 15-20% af markedet. Heraf kan vi konkludere, at teknologisk kalk ikke bør udelukkes fra dets produktion. Næsten alle typer produkter er meget populære. Så det er mest foretrukket at producere quicklime, fordi det er meget nemmere at producere, og efterspørgslen efter det er fantastisk.

Sikkerhedsorganisation

Det ville være nyttigt at sige, at processen med fremstilling af kalk ikke er den sikreste. Derfor er det nødvendigt at træffe foranstaltninger til beskyttelse af personale og miljø. Således at ovnen til fyring af råmaterialer ikke medfører, at værkstedet tændes, bør kun højt kvalificerede fagfolk klare det.

Hyppig forgiftning med kuldioxid eller kulilte. På dette grundlag kan manuel arbejdskraft ikke bruges til at indlæse råmaterialer i ovnen, og der er specielle beholdere til dette. Hydropressing installationer skal placeres i hele værkstedet, hvilket beskytter personale mod beskadigelse af hud og slimhinder. Afdelingsarbejdere skal have åndedrætsværn med dem samt slidte overalls med lange ærmer.

konklusion

Så vi regnede med alle de vigtige punkter. Som du kan se, er produktionsteknologien af ​​lime ret kompliceret og tidskrævende. Men med den rigtige tilgang får du et produkt af høj kvalitet, som dine kunder helt sikkert vil lide. Det anbefales ikke at spare på råvarer, da dette kan reducere produktets ydeevne, hvilket helt sikkert bliver lagt mærke til.

Jeg vil gerne sige, at transport af færdige varer skal udføres i en overdækket transport. Slaked lime har en holdbarhed på omkring en måned fra afsendelsesdatoen til den potentielle køber. Med hensyn til hurtiglime lagres dets egenskaber i ca. 3 uger, men dette er når man tager højde for korrekt opbevaring.

Nå, det er alt, hvad der kan siges om, hvordan man starter deres egen produktion. Som du kan se, er der mange nuancer og vigtige punkter, desuden er de oprindelige omkostninger ret store. Ikke desto mindre vil hurtig payback sammen med høj kvalitet af varer tillade at nå netto overskud i 8-12 måneder.

Lime: aksel eller roterende ovne?

Processen med brændende kalksten udføres i akslen eller rotationsovne. I akselovne skal kun hårde sten blive fyret, mens vi i roterende ovner kan brænde både hårde klipper og bløde klipper, for eksempel kridt. Med en stigning i affyringstemperaturen accelereres reaktionen af ​​dekomponeringen af ​​calciumcarbonat, men ved en for høj temperatur er en såkaldt udbrænding mulig, hvilket har en negativ indvirkning på produktets kvalitet.
Så hvilken type limeovn er det mest hensigtsmæssige til at bruge i dette eller det tilfælde? For at forstå dette er det nødvendigt at adskille detaljerne i den teknologiske proces med hver af ovne: mine og roterende.

Brænde lime i roterende ovne. Funktioner af varmeoverførsel i roterende ovne sammenlignet med akselovne. Enheden ovner, fordelene og ulemperne ved deres arbejde.

Rotaryovne med en længde på 30-100 m, en diameter på 2-4 m, med en hældning på 3-4 ° og en rotationshastighed på 0,5-1,2 omdrejninger pr. Minut. Deres specifikke daglige produktion når 500-700 kg / m3 pr. Direkte ovn tromle volumen. Ovnens produktivitet stiger med øget længde, og samtidig falder brændstofforbruget.

Der er forskellige måder at reducere brændstofforbruget til kalkbrænding i roterende ovn. De samme foranstaltninger er egnede til udnyttelse af varmen af ​​gasser, der forlader ovne med en temperatur på 750-800 ° C. Især er varmeapparater placeret bag ovne, hvori det klumpede materiale, der er beregnet til affyring, sendes. Herfra, med en temperatur på 500-8000, kommer den ind i den roterende ovn og derfra ind i køleskabet. Ved denne fremgangsmåde i ovnen reduceres varmeforbruget til affyring til 4600-5030 kJ / kg kalk.

Da brændstof brændes direkte i ovntrommelen med en fakkel, anvendes brændselsolie eller gas. Til limeforbrænding anbefales det ikke at anvende fast pulveriseret brændstof med et højt askeindhold, da aske udfælder på kalksten og ved høje temperaturer danner lavmeltende forbindelser, der forstyrrer den normale drift af ovnen.

Kalksten, når den bevæger sig langs tromlen, går successivt i tørringsområdet, opvarmes til en temperatur på 1123-1153 K (850-880 ° C), stegning og forkøling. Ved affyring af tæt kalksten er tørringsområdet i ovnen fraværende på grund af materialets lave fugtindhold. Forvarmningszonen er normalt 50-70% af ovnenes længde, brændingszonen er 25-30%. Længden kan justeres ved at ændre længden af ​​brænderen på brændende brændstof. Dernæst kommer kalk fra brændingszonen til forkølingszonen, som normalt tager ca. 5% af ovnens længde. Endelig finder køling sted i et specielt køleskab. Luften opvarmet i køleskabet til 573-673 K (300-400 ° C) med afkølet lime kommer ind i ovnen til brænding af brændstof som sekundærluft. Primærluft i mængden af ​​15-20% af dets samlede forbrug til forbrænding føres gennem brænderen. For at accelerere varmeoverførslen i varmezonen installeres kæde- og metalcellevarmevekslere. Cyclonbagevarmevekslere kan også anvendes i form af et transportnettet.

Varmeoverførsel i rotationsovne foregår efter strålingsmetode og i akselovne - ved konvektion. I rotationsovne skyldes dette den større varmevekslingsoverflade og det faktum, at 3 atomgasser (V2 = VCO2 + VH2O + VSO2> 3 atomgasser) er i stand til at transmittere varmeveksling ved stråling ganske godt.

Fordelene ved rotationsovne er som følger: Med en længde på 30-100 m og en diameter på 1,8-3 m når produktiviteten 400-500 tons / dag, hvilket er 2-4 gange højere end for akselovne. Den næststørste teknologiske fordel ved kalkbrænding i rotationsovne er den korte tid, det kræver, at materialet passerer fra ladningspunktet til ovnudgangen, hvilket sikrer processtyringens hastighed. Desuden giver roterende ovn en kompakt teknologisk ordning, der giver dig mulighed for at automatisere processen og reducere kapitalomkostningerne ved opførelsen af ​​workshops. I roterende ovne kan kalk af høj kvalitet opnås ved brænding ved mellemstore og temmelig høje temperaturer. På grund af materialets korte opholdstid i ovnen er faren for udbrænding i dem minimal. Samtidig er kalk meget mere ensartet i sammensætningen og indeholder mindre urenheder.

Fordele ved roterende ovne:
1) kalk af høj kvalitet
2) anvendelse af råvarer
3) brugen af ​​enhver form for brændsel
4) opnåelse af enhver type kalk (konstruktion, metallurgisk)

ulemper:
1) høj intensitet
2) store investeringer
3) betydeligt brændstofforbrug (sammenlignet med min)
4) Højt strømforbrug (sammenlignet med min).

Resume. Rotaryovne gør det muligt at producere højkalkineret kalk fra kalksten og fra bløde carbonatstænger (kridt, tuff, kalksten), som ikke kan brændes i akselovne på grund af tendensen af ​​disse materialer til at "hænge" i minen, hvilket fører til en overtrædelse af stegningsteknologien.

Kalkning af kalk i gasfyrede skaftovne. Krav til den brøkdelige sammensætning af råmaterialer. Brændstofbrændere og deres placering i ovnen. Enheden ovner, fordelene og ulemperne ved deres arbejde.

Overvej nu kalkovnenes kalkovne. Typisk er de opdelt i hælde-, halvgas- og gasovne. Hældnings- og halvgasovne er i øjeblikket ved at blive bygget i små virksomheder og med en lille produktivitet. Det kan siges, at ovnenes design er forældet, og den producerede kalk ikke opfylder moderne kriterier. Disse typer ovne er en fortid, og det er derfor ikke fornuftigt at bruge tid til at analysere deres design.
Et par ord om gaskalkovne. Ved stegning i naturgasfyrede ovne forbedres kalkens kvalitet markant. Øger også ovnenes produktivitet og forbedrer arbejdsvilkårene. Rationalisering af produktionen skifter ofte til at overføre eksisterende hælde- og halvgasaksler til gasbrændstof. Ved oversættelse er det vigtigt at skabe betingelser for en ensartet fordeling af gas over akselens tværsnit. I ovne med en diameter på mindre end 1,8 m indføres gas i ovnen ved hjælp af brændere indsat i specielle åbninger i ovnens vægge. Med en større diameter udføres perifer- og centralgasforsyningen og med den slidslignende del af minen kun den perifere strømning i to niveauer eller mere. Den centrale gasforsyning udføres ved anvendelse af en vertikal kerne eller diametralt placeret metalbjælker, afkølet med vand, med piedestalbrændere. Dette giver dig mulighed for at indtaste yderligere gasformigt brændstof i midten af ​​minen. Vandkølede bjælker forhindrer ovnens drift og forårsager tab af varme fra kølevandet. For at udskifte en forkælet stråle er det nødvendigt at stoppe og losse ovnen. Derfor er der i stedet for disse bjælker installeret luftkølede cantilevered tuyere brændere, som kan udskiftes uden at stoppe ovnen.

Arbejdsområdet for akselovnen er opdelt i tre zoner - zone for opvarmning, affyring og afkøling af materialet. Opvarmningszonen af ​​gasovne er 35% af akselens anvendte højde, hvilket gør det muligt at reducere udstødningsgassens temperatur til 300-3500С (ekskl. Forkølelse af kold luft) og opvarme det klumpede materiale ved enden af ​​zonen til en temperatur på 9000C. Ovnen gasser, der forlader forvarmningszonen med en rationel fyringsfunktion, indeholder 24-26% carbondioxid (CO2) og 3-4% oxygen (O2). Brændingszonen indtager 40% af minens nyttige højde. I brændingszonen brændes naturgas, og kalksten er dissocieret. Gassens gennemsnitstemperatur i brændingszonen opretholdes ved 1.100-1.200 ° C.
Ensartetheden af ​​gasstrømstemperaturen over tværsnittet af akslen i brændingszonen afhænger af den ensartede fordeling af gas og luft over akselens tværsnit og betingelserne for deres blanding. Da betingelserne for blanding af gas og luft i ovnen ikke er ideelle, skal der tilføres en yderligere mængde luft til ovnen (strømningshastigheden er 20-30% højere end den støkiometriske), det vil sige, at koefficienten for overskydende luft opretholdes inden for 1,2-1,3.
Kølezonen indtager en fjerdedel af minens nyttige højde og tjener til at afkøle kalken til 80-1200С, inden den kommer ind i losningsmekanismen. I den nederste del af ovnen er der installeret en lime køletank med et rumfang på 2-3 m3 under aflæsningsanordningen, hvilket gør det muligt at afkøle materialet til 50-800С og at varme luften ind i bunden i akselovnen.

Ved brug af ovnen er det yderst vigtigt at levere gasformigt brændstof jævnt og forhindre lokal overophedning af materialet. Ellers fører forstyrrelsen af ​​processen til udseende af kager ("geder"), som forringer gasdynamikken kraftigt i ovnen og kan føre til at den stopper.

Fordele ved akselovne:
1) lavt metalforbrug
2) moderate investeringer
3) lavere brændstofforbrug (sammenlignet med roterende)
3) Lavt strømforbrug (sammenlignet med roterende).

ulemper:
1) ikke en høj grad af carbonisering af råmaterialer (som regel ikke mere end 93-97%);
2) ujævn forbrænding, som stiger med stigende diameter og nedsætter højden af ​​ovne
3) tilstrækkeligt høje krav til råmaterialernes ensartethed for kvalitet og kornstørrelse samt graden af ​​forurening med ler urenheder
4) begrænset kapacitet (kapacitet på 100 tons / dag er afgørende for akselovne på grund af risikoen for at få en ikke brændt central zone).

Resume.Anvendelsen af ​​akselovne vil være berettiget med konsekvent høj kvalitet på råmaterialer. Disse ovne giver dig også mulighed for at spare elektricitet og brændstof til affyring. Ved modtagelse af kalk i roterende ovne kan disse omkostninger imidlertid kompenseres af en højere kvalitet af kalk og dens endelige pris. Selvfølgelig kan sidste øjeblik anvendes på virksomheder, hvor markedsføringsplaner og arrangementer nøjagtigt spores og implementeres korrekt.

Samara-fabrikken "Strommashina" producerer udstyr og samler med dets udstyrskomplekser til brænding og kalkproduktion. Vi kan tilbyde færdige limeovne, både på roterende ovn og i akselovne. For at bestemme, hvilken type ovn det er mere korrekt og mere rentabelt at brænde kalksten for at opnå kalk i dit særlige tilfælde (uanset om det er konstruktion eller metallurgisk), anbefaler vi dig at kontakte vores kontaktinformationsledere fra afsnittet "Kontakter" på webstedet. Vi hjælper dig.

Lime Kiln

Således vil ovnenes arbejde blive betragtet som eksempel på en roterende rørovn. I det brændes kalksten (CaCO3) for at producere kalk (CaO).

Kalkproduktion i roterende ovn

Den teknologiske proces er ikke kompliceret. For at få kalk, skal kalksten behandles i 2 trin. For det første opvarmes den til 900 ° C og holdes derefter i en vis tid ved en temperatur på 900-1000 ° C. Når dette sker sker følgende kemiske reaktion:

Rørovnen indeholder 3 hovedenheder:

  1. Lasthovedet bestående af lasteanordningen og et dampkammer.
  2. Metal tromme inde foret med ildfaste mursten.
  3. Varmt hoved bestående af et forbrændingskammer og udladningsrør.

Rotationsbevægelsen overføres til tromlen fra motoren gennem drevet og kronhjulet monteret på selve tromlen. Tættere på trommets kanter er der monteret bandager på den, understøttet af ruller. De har al last. Tromlen er 2,5-3,5 m i diameter og op til 80 m lang.

Tromlen er installeret, så der er en lille skråning til horisonten - ikke mere end 2 °. Fremgangsmåden til fremstilling af kalk begynder, når kalksten lægges fra tragten ind i tromlen. Dette gøres fra siden ovenfor. På grund af tromlens hældning og rotation går kalksten gradvist langs den til den modsatte kant. Når dette sker, opvarmes råmaterialet til 900-1000 ° C. Den ønskede temperatur opnås ved brænding af brændstoffet i det varme hoved.

Forbrændingsprodukterne går mod kalkstenens bevægelse og giver det deres varme. Samtidig er røggasser varmere end kalksten ved 200-300 ° C. Passerer gennem hele tromlens længde bliver kalksten kalk, som aflæses gennem afladningsruten placeret i den varme hovedblok.

Forberedt lime tager med op til 15% af varmen fra ovnen. Ved varmevekslingsprocessen kan en del af varmeenergien returneres til ovnen. Hertil kalkes kalk med luft, som igen opvarmes.

Et vigtigt kendetegn ved kalken, der netop er opnået i akselovne, er, at den skal bruges straks. Selv en kort periode er nok, så efter frugtkontakt i luften bliver frisk kalk (CaO) slagt (Ca (OH) 2).

Et væsentligt problem, når brændende kalksten betragtes som et betydeligt brændstofforbrug. Så for hvert ton kalksten har du brug for op til 100 kg referencebrændstof (pr. Ton kalk - næsten 200 kg tons.). Derfor er forbedringen af ​​ovne relevant. Et af de lovende områder er brugen af ​​røggasser, der medfører op til 30% af varmen. De kunne bruges i recuperators. En vigtig betingelse for sidstnævnte bør være deres høje korrosionsbestandighed, da forbrændingsprodukterne indeholder lime støv.

Det er også meget gavnligt at bruge forbrændingsprodukter til forvarmning af kalksten, inden den lægges i ovnen. En tredje bemærkelsesværdig retning kunne være installationen inde i tromlen fra siden af ​​lasteblade, der ville drysse kalksten og øge materialets areal for at komme i berøring med varm røg. Dette fremskynder opvarmning af kalksten til den ønskede temperatur.

Kalkproduktion i roterende ovn

I lange roterende ovner uden bagt varmevekslere brændes rene karbonatklipper af enhver mekanisk styrke med kalk, herunder vådkalk, kalkstenstank, kalksten, løs kalksten osv. I korte rotationsovne med bagt varmevekslere anbefales det at brænde mellemste og høje mekaniske styrkekalksten. Teknologisk plan for produktion af klumpkalk i en roterende ovn med en lagdelt sintringsvarmeveksler (Figur 9).

1 elektrovibreringsføder, 2-modtagende bunker, 3-skovl, 4-løft, 5-båndstransportør, 6-kanals, 7-akselvarmer, 8- chute, 9-støv nedbørskammer, 10-rotationsovn, 11-varmhoved ovn. 12-dyse, 13-køleskab, 14-lamellære transportører

Figur 9. Teknologisk plan for produktion af klumpkalk i en roterende ovn med en lagdelt sintringsvarmeveksler

Kalkstenfraktion 20-50 mm båndtransportør 5 lægges i modtagertragten (2), hvor elektrovibreringsføderen (1) føres ind i skovlens (3) løftestang (4). Ved signalet til den automatiske måleregner placeret på. forvarmer (7), spring overhøjning laster kalksten ind i den. Den kalksten, der opvarmes i varmeveksleren med udstødningsgasser op til en temperatur på 600-625 ° C, aflastes fra den af ​​vognmateren og strømmer ind i rotationsovnen (10) gennem renden (8). De gasformige produkter, der forlader ovnen, passerer gennem et støvfældningskammer med en temperatur på 700-750 ° C og indtræder varmeveksleren i akseltype, hvor de giver en del af deres varme til kalksten, afkøling til 430-450 ° C. grupper af cykloner med en diameter på 800 mm og kastes i skorstenen.

I en roterende ovn med en størrelse på 2,7 x 50,6 m opvarmes kalksten til en temperatur på 1100-1200 ° C og nedbrydes til kalk og kuldioxid. Flydende brændstof indføres i ovnen gennem en dyse (12). Lime, der kommer ud af en roterende ovn med en temperatur på 1000 ° C, kommer ind i et enkeltkammerkøleskab (13) Størrelse 1,8x * 20,7 m, hvor den afkøles med sekundærluft til en temperatur på 100-120 ° C. Lime kommer ind i køleskabet på en af ​​pladetransportørerne (14 ), som transporteres til knusnings- og slibningsafdelingen.

Den teknologiske ordning for produktion af fint kalk i en rotationsovn med en cyklon varmeveksler er vist i figur 10.

Kalksten med gennemsnitlig mekanisk styrke med bromultipler (1) lægges i en modtagerbakke (2), hvorfra en pladeføler (3) tilføres en slagknuser (4). Den knuste kalksten fra knuseren transporteres af en båndtransportør (5) til ovnsafsnittet, hvor en skovløfter (6) lægges i en mellembeholder (7). Fra bunkeren ledes kalkstenen af ​​en skraberføder 8 jævnt ind i akselmøllen (9).

Ovngasser med en temperatur på 350 ° C går ind i minekværnen fra cyklonen (12). Kalksten knuses i minedriften til en brøkdel på 1,2-0 mm. Den tørrer, opvarmes til en temperatur på 140 ° C og udføres i gruppen af ​​cykloner (14). Således opvarmes råmaterialet i første fase (en akselmølle). Kalksten deponeret i cykloner gennem en tætningsventil og rille (15) går ind i gaskanalen (16). I gaskanalen opsamles materialet af strømmen af ​​gasser, der kommer fra en rotationsovn med en temperatur på 600 ° C og transporteres til en cyklonvarmeveksler (12). I en cyklon opvarmes materialet i suspension til en temperatur på 300-350 ° C (anden opvarmningsfase), adskilles fra gassen og trænger gennem en tætningsventil (11) i rotationsovnen (18) til affyring. Efter rengøring fra materialet i cykloner (14) føres ovngasser til efterbehandlingen i batteryklonen (13), og med en rørevasker (10) gennem kanalen (26) sendes til slutrengøring af støv i et vertikalt elektrisk filter (17). Materialet, der aflejres i cyklonen (13) gennem tætningsporten og risten ind i gaskanalen (16) og bæres af gasstrømmen i cyklon (12). Røggassen, der er renset i den elektrostatiske bundfældning (17), udsendes til atmosfæren gennem et rør (24).

1 - brokran, 2 - modtagerskuffe, 3-pladeføder, 4 slagskruer, 5 - transportbånd, 6 og 20 - elevatorer, 7 - mellemliggende bunker, 8 - scraper feeder, 9 - minedrift, 10 - røgudrykker, 11 og 15 - kugler, 12 - cyklon varmeveksler, 13 - batteri cyklon, 14 - NIIOGAS cykloner, 16 og 26 - gaskanaler. 17 er en lodret elektrostatisk præcipitator, 18 er en roterende ovn, 19 er et køleskab, 21 er en skala 22 er en kalkbeholder 23 er en pneumatisk skruepumpe 24 er en skorsten 25 er specielle køretøjer

Figur 10. Teknologisk produktionsplan for fin kalk i en roterende ovn med en cyklon varmeveksler

I en roterende ovn brændes kalksten ved en temperatur på 1000-1100 ° C og efter afkøling i en tromler (19) med en bæltehejs (20) gennem skalaer (21). Lime føres ind i beholderen (22). Den pneumatiske pumpe (23) transporteres fra bunkeren til silohuset.

Dato tilføjet: 2017-06-13; Visninger: 1762; ORDER SKRIVNING ARBEJDE

Kalkproduktion i roterende ovn

Bygningskalk produceres ved brænding (før kuldioxidfjernelse) fra calcium-magnesium-klipper - kridt, kalksten, dolomitiseret og marlykalksten, dolomit.

Ordning for opnåelse af opførelse af luftkalk

Den teknologiske proces til opnåelse af kalk består af udvinding af kalksten i stenbrud, dets forberedelse (knusning og klassificering) og stegning. Efter affyring udføres slibning af klumpkalk, der opnår jordfrekvens eller slakning af klumpkalk med vand til fremstilling af slagtende kalk (skema 1.1).

Skema 1.1

Den grundlæggende teknologiske ordning for produktion af byggeluftkalk.


Den vigtigste proces i produktion af lime brænder, hvor kalksten er decarbonated og bliver til lime. Dissociation af carbonat klipper ledsages af absorption af varme. Nedbrydningen af ​​calciumcarbonat er reversibel og afhænger af temperatur og partialtryk af carbondioxid. Dissociationen af ​​calciumcarbonat når en mærkbar værdi ved temperaturer over 600 ° C. Teoretisk er dissociationens normale temperatur 900 ° C. På fabrikken afhænger calciningstemperaturen af ​​kalksten af ​​kalkstenens tæthed, tilstedeværelsen af ​​urenheder, typen af ​​ovn og en række andre faktorer og er normalt 1100-1200 ° C.
Ved affyring af kalksten fjernes kuldioxid, hvilket udgør op til 44% af sin masse, mens produktets volumen falder med ca. 10%, derfor har stykker klump kalk en porøs struktur.

Brændingsreaktionen er reversibel og beskrives ved ligningen:

CaCO3 ↔ CaO + CO2; ΔH = -179 kJ

Brænding udføres i kalkbrændeovne - mine, roterende, ring og gulv. Særligt almindelige er akselovne, som, afhængigt af den anvendte brændstoftype, fungerer i overensstemmelse med overløbsmetoden med fjernovne og på gas. Rotaryovne anvendes i begrænset omfang i kalkindustrien, men i kvalitet af stegning er de bedre end akselovne. Gulv- og ringovne er lavproduktive og bruger meget brændstof, derfor anvendes ikke ovne af dette design i nybyggede fabrikker.

Skaftovnen består af en min, en lastnings- og losseanordning, et luftforsynings- og gasudstødningsudstyr. Kalksten lægges periodisk eller kontinuerligt ovenfra i akselovnen. Efterhånden som kalk er afladet, sænkes materialet, og varmluftgasser lækker mod det calcinerede materiale. Af naturen af ​​de processer, der forekommer i akselovnen, er der opvarmning, fyring og afkøling (figur 1.1). I varmesonen i ovnenes overdel med ovnenes temperatur ikke højere end 900 ° C tørres kalksten, opvarmes og organiske urenheder brænder ud. I midten af ​​ovnen, i brændingszonen, hvor temperaturen når 900-1200 ° C, opstår der nedbrydning af CaCO3, og kuldioxid frigives. I nedre del af ovnen - kølezonen - kalkes kalken ved at luft flyder ind fra neden fra 900 til 50-100 ° C.

Figur 1.1

Skema af rostemalet kalksten i en ovnovn.

I - opvarmningszone
II - affyringszone
III - kølezone.

Mere økonomisk med hensyn til brændstofforbrug og enkelhed ved udformningen af ​​ovnen, der arbejder med hældningsmetoden på brændebrændstof (antracit eller magert kul). Produktiviteten af ​​minefyldningsovneovne er 100-110 tons om dagen. Ulemperne ved fyldningsovne omfatter kalkforurening med brændstofaske. Mere ren kalk opnås i akselovne med fjernovne, der opererer på langvarigt brændstof (brunkul, brænde, tørv) og i gasovne. Disse ovne har dog en lidt lavere kapacitet.

I akselovne kan kun hårde klipper (kalksten, marmor osv.) Brændes, og i roterende kan både hårde klipper og bløde klipper, såsom kridt, brændes. Hovedopgaven under fyring er at sikre den maksimale grad af CaCO-decarbonisering ved minimumstemperaturen. En stigning i temperatur accelererer dekomponeringsreaktionen af ​​calciumcarbonat, men en for høj brændtemperatur påvirker produktets kvalitet, da udbrændingsfænomenet udvikler sig.

Den mest almindelige til fremstilling af lime modtog akselovne, hvis højde når 20 m.

Skaftovne skelnes ved den type brændstof, der anvendes i dem og ved metoden til dens forbrænding. I perezypnyovne fodres fast brændsel sammen med råmaterialer og brænder mellem stykkerne af det calcinerede materiale. Det bruger et brændstof med et lavt indhold af "flygtige" - antracit, koks og magertyper kul, som giver en kort flamme, når de brændes. I ovne med udvendige ovne ligger sidstnævnte langs ovnens yderste omkreds. De brænder fast brændsel (helt eller delvis), og de resulterende varme gasser kommer ind i brændingszonen. Påfør langvarigt brændstof med et højt indhold af "flygtige", samt tørv, brænde, olieskifer. I gasovne er brændstof oftest naturgas, som tilføres direkte i en akselovn og brændes i et lag af materiale.

Roterovne tillader modtager myagkoobozhzhennuyu kalk høje kvalitet af finkornet kalksten og bløde kalksten (kridt, tuf, shell kalksten), som ikke kan brænde i højovne på grund af tendensen af ​​disse materialer at "fryse" i akslen, hvilket fører til afbrydelse af fyring teknologi.

Længden af ​​kalkbrændende rotationsovne er 30-100 m med en diameter på 1,8-3 m, produktiviteten når 400-500 t / dag, hvilket er 2-4 gange højere end for akselovne. En af de vigtigste teknologiske fordele ved kalkbrænding i rotationsovne er den korte tid, det kræver, at materialet passerer fra ladningspunktet til ovnudgangen, hvilket sikrer processtyringens hastighed. Rotaryovne sikrer kompaktiteten af ​​den teknologiske ordning, giver dig mulighed for at automatisere processen og reducere kapitalomkostningerne ved opførelsen af ​​workshops. I roterende ovne kan kalk af høj kvalitet opnås ved brænding ved mellemstore og temmelig høje temperaturer. På grund af materialets korte opholdstid i ovnen er faren for udbrænding i dem minimal. Samtidig er kalk meget mere ensartet i sammensætningen og indeholder mindre urenheder.

Figur 1.2.

Skema af rostemalet kalksten i en roterende ovn

Kvaliteten af ​​klumpet kalk reduceres betydeligt ved tilstedeværelsen af ​​ikke-klumpede stykker (underboring) og stykker, som langsomt slukker (udbrændt), som kan dannes på grund af ujævn temperaturfordeling i limeovne eller ujævnt urenheder i råmaterialet (f.eks. Magnesiumcarbonat).

Ulæsket kalk klump kan ikke direkte anvendes som et bindemiddel, det kræver yderligere formaling at slibe eller mølle (opnået jorden ulæsket kalk) eller ved standsning med vand (læsket kalk).

For at lette slibning i møllen er klumpkalk forkrosset til 15-20 mm korn. Slibning udføres sædvanligvis i kugle-en- og tokammerfabrikker, men det er også muligt at anvende rulle- og rullefabrikker, og om nødvendigt for at opnå et meget fint pulver anvendes vibromiller.

Sammen med additivfri lime frigives lime også med aktive minerale additiver (aske, slagger), i sidstnævnte tilfælde introduceres de i møllens aggregat, hvor sammenmalning og blanding sker samtidigt.

Fastlimeets finhed har en betydelig indvirkning på dets egenskaber, især i nærværelse af "udbrændthed".

I overensstemmelse med kravene i GOST skal klyngen knuses til finheden, hvor resten ved sigtning af prøven gennem sigte nr. 02 og nr. 008 ikke bør overstige 1,5 og 15%. Typisk producerer planter kalk, karakteriseret ved rester på sigtet nr. 008 til 2-7%, hvilket groft svarer til en specifik overflade på 3500-5000 cm / g.

Lime slaking

Processen med slakende kalk opstår ved reaktionen:

CaO + H20 = Ca (OH) 2 + 65,1 kJ

Kalkslakningsreaktionen forløber hurtigt, med en stor varmefrigivelse. Vand, der trænger ind i dybden af ​​lime korn, indgår kemisk interaktion med CaO, og den varme, der frigives under dette, gør vandet til damp. Da overgangen af ​​vand til damp ledsages af en forøgelse i volumen, skabes interne trækspændinger i limkornene, hvilket resulterer i deres slibning i fint pulver.

Slaking er en specifik proces, der kun anvendes til fremstilling af kalk. Den frigjorte varme giver vand til at koge, så hurtiglime kaldes en koge. Sluseprocessen sænkes på grund af dannelsen på overfladen af ​​kalkpartikler af et pastaagtigt lag af hydratiseringsprodukter, som forhindrer adgangen til vand til det indre korns indre lag. For at fremskynde quenching anbefales det at forkalkne kalken, blande kraftigt blusemassen og også bruge opvarmet vand. Når man blander fra kornets overflade, bliver den hydrerede film "rippet ud", og adgangen til de indre ikke-slukkede lag åbnes.

Tegnet blanking processen er også afhængig af tilstedeværelsen af ​​urenheder. Når bratkøling i korn pulver kalk silicater og calciumaluminater dannet under brændingen er ikke udstanses og ikke omdannes til et pulver, så de skal være adskilt, genopslibning separat og blandes derefter med "fnug" for at forbedre dets hydrauliske egenskaber. Ved negasyascheysya dele kalk også dekomponeret under brænding kalksten og dødbrændt partikler af calcium- og magnesium-oxider, forglassede neoplasmer resulterer i ovne og blanding med kalk reagerer med brændselsaske.

Skema 1.2

Teknologisk produktionsplan for hydratiseret kalk

Jo længere slukningsprocessen tager, desto bedre bliver produktet opnået. I industriel skala udføres slukken på en mekaniseret måde.

Valget af ordningen afhænger af hvilket produkt du har brug for at få - "lime-fluff" eller lime mørtel. Det meste af kalk er slukket i fluffen. Quenching i fuzz er produceret i batch eller kontinuerlige hydratorer. De periodisk operative hydratorer indbefatter dæmpende cylindriske eller tøndeformede tromler med en kapacitet på ca. 15 m. Trommer med en rotationshastighed på 3 til 5 omdr./min. indstilles vandret på rink. Trombelastning, der er forkrosset i hammer eller kegleknusere med en størrelse på 3 - 5 mm. Kalk slukker med damp ind gennem dampforsyningsanordningen. Varigheden af ​​slukning, herunder lastning og losning af produktet, er 30 - 40 minutter. Efter screeningen af ​​ikke-slukkede partikler sendes kalken til en bunker eller silo til hærdning (ensilage), hvor slukningsprocessen fortsætter, hvilket fører til en forøgelse af materialets kvalitet.

Fabriksproduktionen af ​​"pushonok" i sammenligning med produktionen af ​​klumpkalk har en række fordele: Ikke-slukkede partikler er allerede adskilt fra fabrikken; transport af emballeret pushon er mere praktisk; Et sådant produkt har en længere oplagringsperiode. Samtidig er omkostningerne ved skubbering højere, da produktionen kræver tilrettelæggelse af et hydratiseringsværksted og pakkeenhed.

Processen med at slukke dejen er mere tidskrævende og kompliceret. Det bruges, hvis kalk er beregnet til brug på produktionsstedet eller på genstande i nærheden (f.eks. I form af mørtel).

Ved mekanisk slakning af kalk i dejen er kedlen forkrosset i en kæbeknuser i stykker, der ikke er større end 5 cm og vandet med vibrerende skærm med varmt vand. Derefter kommer materialet ind i den slukkende bunker, hvor den holdes i 2 timer. Den endelige quenching forekommer i quencheren, hvor vandet kommer ind, opvarmes til 40-50 ° C. Fra absorberen hældes materialet i form af lime mælk på den vibrerende skærm. Store partikler kommer ind i affaldsbunkeren, og mælken af ​​kalk pumpes til slam i armeret betonbeholdere, som har 4 lodrette filtre hverforzinkede rør med huller langs hele højden, fyldt med groft sand og passerer gennem bunden af ​​tanken. Under deres ophold i beholderne (ca. 15-16 timer) forlader overskydende vand gennem filtrene, og materialet får en cremet konsistens med en fugtighed på 75%. Det destillerede vand returneres til teknologien og bruges igen til slagtende kalk.

Kalkhærdning

Slaked lime hærder som et resultat af fordampning af vand og krystallisation af calciumhydroxid. På grund af vandtabet danner de mindste partikler af Ca (OH) 2, der nærmer hinanden, krystaller, som gradvist bliver til en holdbar krystallinsk intergrowth.

Hærdning af kalkprøven lettes også ved carbonisering - processen med vekselvirkning af calciumoxidhydrat (i nærværelse af fugt) med kuldioxid, som altid er indeholdt i luften i små mængder (ca. 0,03%):

Ca (OH) 2 + CO2 + H20 = CaC03 + 2H20

Som et resultat af denne kemiske reaktion omdannes calciumhydroxid til calciumcarbonat, dvs. det samme stof, som blev anvendt til fremstilling af kalk, dannes igen.

Slaked lime hærder meget langsomt, og styrken af ​​kalkmørtel er lav.

Krystallisation af calciumhydroxid er hurtigere end intensivt fordamper fugt, så det er nødvendigt at sikre gunstige betingelser (lav positiv temperatur og omgivelsernes luftfugtighed) til hærdning kalk.

Hydratiseringshærdningen af ​​hurtiglime kalk fører til en hurtig dehydrering af opløsningen og dens højere styrke. I fremtiden foregår processen med hærdning med jorden hurtiglime på samme måde som hydratiseret kalk.

Hærdning af kalk kan kun forekomme i luft-tørre forhold. Fordampningen af ​​vand (som finder sted i dette tilfælde) forårsager adhæsionen af ​​de mindste Ca (OH) partikler i større partikler og deres krystallisation. Ca (OH) krystaller vokser sammen med hinanden og danner en ramme omkring sandpartiklerne. Sammen med dette sker kulsyreholdelsen af ​​calciumoxidhydrat på grund af absorptionen af ​​kuldioxid i luften.

Således, hærdning kalkmørtel er en konsekvens af deres dannelse og tørring krystallinsk konkretisering af Ca (OH), og calciumcarbonat dannelsesprocessen på overfladen af ​​artiklen.

Transport og opbevaring

Klumpkalk transporteres i løs vægt, beskytter den mod fugt og forurening og grundpulver - i specielle papirsække eller i metallukkede beholdere. Den limede dej transporteres i specielt tilpassede dumpvognkroppe. Quicklime bør opbevares i lukkede lager, beskyttet mod fugt. Hydreret kalk kan opbevares i kort tid i poser og tørre lager. Jordkalk bør ikke opbevares i mere end 30 dage, da den efterhånden slukkes af luftfugt og taber aktivitet.

Mere information om den aktuelle situation og prognosen for udviklingen af ​​det russiske kalkmarked findes i rapporten fra Market Lime Market i Rusland Academy of Industrial Markets.

Om forfatteren:

Academy of Industrial Markets Conjuncture leverer tre typer af tjenesteydelser i forbindelse med analyse af markeder, teknologier og projekter inden for industrisektorer - gennemførelse af markedsundersøgelser, udvikling af gennemførlighedsundersøgelser og forretningsplaner for investeringsprojekter.

• Markedsundersøgelse
• Forundersøgelse
• Forretningsplanlægning

Kalkproduktion i roterende ovn

Denne anmeldelse teknisk materiale beregnet til erhvervsledere, iværksættere, virksomhedsejere og investorer til kendskab til mulighederne i Samara "Strommashina" fabrik i et af de mest lovende områder inden for industriel produktion - produktion af metallurgiske kalk.

Samara plante "Strommashina" tilbyder specialudstyr til brænding af kalk, baseret på de seneste fremskridt inden for teknologi og de nyeste teknologier. Strommashina-fabrikken har sammen med samarbejdspartnere tilstrækkelig erfaring med udformning, udførelse af installationsprojekter, levering af udstyr og udvikling af limeovn af forskellige typer og design.

I denne artikel betragtes en roterende ovn med ovnens varmevekslere som en ristningsenhed. Den foreslåede type ovn egnet til opnåelse af høj kvalitet og yderst (A≥92%) metallurgiske kalk kort blanking tid (grundlæggende til stålværker og højovne) af kalksten med den oprindelige kornstørrelse på 20... 40 (50) mm med følgende parametre:

• produktivitet - 400 tons om dagen

• brændstof - naturgas

• rå kalksten - 20... 40 (50) mm;

• Specielt brændstofforbrug - højst 200 kg brændstofækvivalent / ton kalk

• massefraktion af CaO + MgO i kalk - mindst 94%;

• massefraktion ppt i lime - højst 3%

• Kalkreaktivitet - ikke mere end 2 minutter

• støvindhold i de rensede affaldsgasser - højst 20 mg / m 3;

• Arbejdstidsfond - 330 dage / år.

Den teknologiske ordning for kalkproduktionsstedet i en rotationsovn med en kapacitet på 400 tons / dag er vist i figur 1 "Teknologisk ordning". I henhold til ordningen omfatter stedet følgende hovedkomponenter og installationer:

- ovninstallation med ovnens varmevekslere, herunder:

• min kalkstenvarmer

• udstyr og lime køleventilatorer;

- gas rengøring ovn, herunder:

BESKRIVELSE AF TEKNOLOGISK PROCES

Ovninstallation med varmevekslere uden for ovn.

Den forberedte kalksten fra fraktion 20... 40 (50) mm lægges (ved transportør, elevator mv.) Ind i tragten 1.1 og derefter gennem fire ladningskanaler 1.22 går ind i modstrømsakselvarmeren 1,2. Bunkerens nyttige volumen er ca. 85 m 3, hvilket gør det muligt at holde ca. 130 tons kalksten, dvs. ca. 4 timers drift af ovnen. Hopper 1.1 udstyret med en sensor, som er sænket niveau af råmateriale til en forudbestemt værdi, som indikerer en kommando om at skifte til arbejdet med at tilføre kalksten tarmkanalen, og når den øvre grænse niveau - annullerer den. For at afskære tragt 1.1 fra varmeren 1,2 på rillerne 1.22 er stiflåsene 1.23 installeret.

Udstødningsgasser med en temperatur på 850... 950 ° С gennem indløbsgaskanalen fra støvkammeret 1.4 strømmer ind i varmeforsyningskammeret i varmelegemet 1.2. Gasser ind i kalkstenlaget i den ringformede varmevekslingszone, opvarmning af kalksten til en temperatur på 700... 800 ° C. Varmeoverførsel sker i modstrøm mellem kalksten og gasser. Efter forvarmeren tilføres udstødningsgasserne til gasrensningssystemet.

Delvist fyret (med 20... 30%) kalksten aflæses kontinuerligt fra forvarmeren. Afladningsindretningen 1.3 er fremstillet i form af en roterende ringformet bund. Udløbshastigheden af ​​den opvarmede kalksten fra varmeren bestemmer ovnens ydeevne, og den varierer jævnt ved at ændre frekvensen af ​​omdrejningstal for drivmotor (frekvensregulering). Dernæst strømmer den opvarmede kalksten på en skrå østrus af tyngdekraften ind i lasteenheden 1,10 af rotationsovnen 1.11. I østrus er der en screeningsenhed, under hvilken der dannes støv og fint (op til 5 mm) kalksten dannet i forvarmeren fra strømmen. Ved afledningskanalen kommer spildet ind i støvkammeret 1.4 og derefter gennem blinkningsventilen 1.5 ind i bunkeren 1,6, hvorfra den sendes af vejtransport til genbrug eller til forbrugeren.

At forbedre holdbarheden under temperaturen kapacitet til fan kølesystem 1.8 af væggene i gasfordelingsrummet og varmeelementet samling loading 1.10 ovn med temperaturkontrol af luften forlader sektionerne høj.

I en roterende ovn 1.11 forekommer den endelige dissociation af kalksten. Kilden til termisk energi til de termiske processer i ovnen og forvarmeren er forbrænding af naturgas.

Den optimale længde af faklen og brændstofforbrændingsfunktionen i ovnen vælges (reguleres) ved hjælp af en gas-luftbrænder 1.15. Primærluft (10... 15% af brændstoffet til fuldstændig forbrænding) leveres til brænderen fra en højtryksventilator 1.20.

Den calcinerede kalk fra ovnen gennem det varme hoved 1.14 losses i akselkøleren 1.16, hvor den afkøles til en temperatur på 50... 80 ° С.

Køleluft leveres fra ventilator 1.17 til luftfordelingskammeret i midten af ​​kølerhuset. Passerer gennem et lag af kalk, luften på grund af den fysiske varme af kalk opvarmes til 300... 350 ° C. Den opvarmede luft gennem en separat røggasledning fra køleren kommer ind i det varme hoved i ovnen 1.14 og anvendes til brænding af brændstof. Luftstrømmen gennem kalk køleren giver forbrænding af brændstoffet med en overskydende faktor a 1,1... 1,15.

For at udlade kalk fra køleren 1.16 anvendes en vibreringsføler 1,19, som aflaster kalk på transportbåndet 1.21.

For at udelukke at banke ud af den støvede luft fra afkølingsrøret på køleren og over vibratorens bakke, trækkes luften ind i støvfjernelsessystemet.

Gas rengøring ovn.

Efter passage gennem forvarmeren ledes udstødningsgasserne gennem udstødningsgaskanalen til gasrensningssystemet. At reducere gastemperaturen til et acceptabelt niveau til gasrensningsudstyr kapacitet til regenerativ gaskøler og organiseret 2,1 (efter regulering ventil 1.3) luftlækage. Det resterende støvindhold efter gasrensning i udstødningsgasserne ved brug af et posefilter 1.4 vil ikke være mere end 20 mg / m 3.

Recuperativ gaskøler 2.1 er udstyret med en slusefoder 2.2 til aflæsning af det opsamlede støv (størrelse 0,2... 1,0 mm) i en container eller dumper. Støvet, der er fanget i posens filter 2.4, med hjælp af skruetransportøren 2.7, sendes til elevatoren 2.8 for at overføre støvet til siloen 2.9. Støvsiloen 2.9 er udstyret i bunden med en knivbolt 2.10. Til lossning af støv i lastbilen, bruges lossemuffe 2.11.

Flytning af forbrændingsprodukterne gennem kanalerne samt opretholdelse af det nødvendige vakuum i varmt ovnhoved 1.14 leveres af røggasser 2.5. Rensede affaldsgasser udledes i atmosfæren gennem en skorsten 2.6.

Behov for grundlæggende typer af ressourcer

De oprindelige carbonatråmaterialer.

Ovnens behov for tilberedt kalksten med en partikelstørrelse på 20... 40 (50) mm med en ovnkapacitet på 400 tons / dag kalk af den krævede kvalitet er ca. 760 tons / dag. Under hensyntagen til udfaldet vil mængden af ​​kalksten være ca. 800 tons / dag. Data om behovet for råvarer er angivet i tabel 1.

Tabel 1. Behovet for kalksten.

Top