logo

Læseren ved, at plader af forskellige former for knust træ fremstilles på nuværende tidspunkt, hvoraf de vigtigste er spånplader og fiberplader. Fiberboards producerer flere typer: Solid og superhård våd, fast tør, blød. De har fælles operationer, men der er også grundlæggende forskelle i teknologi, som forfatteren vil fejre.

Råmaterialet til fiberplader er som regel chips, som kan produceres direkte i værkstedet eller bragt fra siden. Inden der sendes til produktion, vaskes chips for at fjerne mineral urenheder (sand, sten, ler), og magnetisk adskillelse udføres for at ekstrahere metal fra den. Chips lagres i beholdere, hvorfra de kommer ind i maskinerne til slibning af fiber. Maskiner er kendt og brugt til det første grove slibestadium, såkaldte defibratorer, og for anden etape, hvor finere slibning udføres, raffinører.

Fibermasse, om nødvendigt, finmalning direkte fra defibratoren eller fra puljen ind i raffinatoren, som i modsætning til defibratoren ikke har et varmekammer. Dens slibende del er omtrent det samme som en defibrator. Ofte ved slibning indføres tilsætningsstoffer i fiberen: paraffin for at forøge vandmodstanden af ​​pladerne, syntetiske harpikser for at opnå den ønskede styrke. Indførelsen af ​​harpiksen praktiseres ved fremstilling af fiberplader ved tør metode. Her skal du være opmærksom på, at yderligere processer til produktion af plader tør og våd divergerer.

I den våde metode kommer lavkoncentrationsmasse ind i puljen, hvor der opstår en massereserve, og størrelsen sker med vandafvisende stoffer. Fra poolen massen serveres på ebbe tæppet. Dette er den vigtigste operation. Støbeoperationens hovedfunktion er at danne et tæppe af ensartet tæthed. Til gennemførelse er det nødvendigt at fodre en pulp med ensartet koncentration til tilbagesvaling (dette gøres ved hjælp af særlige regulatorer). Mængden af ​​fodermasse pr. Tidsenhed skal være konstant. Til dette er der specielle trykbeholdere. I den moderne fremstilling af fiberplader i de fleste virksomheder anvendes kontinuerlige støbemaskiner (figur 32).


Fig. 32. Skema for afladningsmaskinen:
Jeg er en indløbs boks; II - register del III - sugedel IV - presse del; V - trimning af tæppet; 1 - gitter; 2 - sav; 3 - styreruller; 4-drevs trommer; 5 - træfiber tæppe

Den endelige dannelse af pladen sker under presning. Pressen er en kompliceret, besværlig og dyr maskine. Ved fremstillingen af ​​fiberplader anvendes der som regel almindelig batchpresser. Pladerne opvarmes med varmt vand (temperatur op til 230 ° С) tilberedt i batteriet. Dens højde er op til 10 m og diameteren er op til 2,5 m. Moderne presser med en kraft på 70.000-75.000 kN har op til 10 plungere med en diameter på 700-800 mm. Presserne har 20-30 arbejdsområder, hvor paller med våde tæpper skubbes (fig. 33). Komprimering sker ved et tryk på 3-5 MPa og en temperatur på 210-230 ° C. Trykcyklusens varighed er 8-11 minutter (afhængig af tykkelsen af ​​pladen, tætheden af ​​fedtet, tilstedeværelsen af ​​harpiks i tæppet osv.).

På grund af det faktum, at pressens ydeevne bestemmer plantens ydeevne og omkostningerne når op på 20% af omkostningerne ved alt udstyr, er udviklingen blevet udført med det formål at drastisk reducere varigheden af ​​presningen og dermed øge pressens ydeevne. Så der var en tør metode til fremstilling af fiberboard. Det er på mange måder anderledes end den våde metode. Med den tørre metode, efter slibning, fortyndes fiberen ikke med vand, men tværtimod tørres den og lægges også tør på nettet. Det er ikke vand, der suges væk, men luft, takket være, at tæppet er komprimeret. Derefter er det prepresset, trimmet, skåret i separate formater, der går til pressen. For at forbedre pladernes kvalitet indføres harpiks (normalt phenol) i fiberen såvel som vandresistente og andre additiver. Her er det fordelagtigt at gøre dette, fordi harpiksen og additiverne ikke vaskes ud med vand, og dette refererer til fordelene ved den tørre metode. På grund af det faktum, at fiberen er tør, falder varigheden af ​​presningen 2-3 gange, og produktiviteten af ​​planten som helhed stiger tilsvarende. Den maksimale produktivitet af fabrikker, der opererer i den våde metode, når op på 15 millioner m2 plader pr. År og i tørmetoden - 25 og endog 30 millioner m2 pr. År. Med den tørre metode kan du lave plader med en tykkelse på selv 12-15 mm, samt ændre pladens tæthed. Ved den våde metode er tætheden af ​​faste plader 1000-1100 kg / m 3, med en tør en, 900-1100 kg / m 3 og mindre end den angivne værdi og mere om nødvendigt.


Fig. 33. Generel visning af hydraulisk presse med perio-pressemekanisering:
1 - tryk; 2 - læsser; 3 - losseapparat; 4 - returtransportørark med net; S - transportør til færdige plader; 6 - sav til skæring af tæppe

Det vil naturligvis være interessant for læseren at lære, at det er muligt at lave fiberplader med en tykkelse på op til 20-30 mm med gennemsnitlig densitet (700-800 kg / m 3) ved anvendelse af den tørre metode. Dette er en vigtig præstation af træbearbejdningsteknologien: sådanne plader fremstillet af fiber har en meget god overflade, høj styrke, er nemme at behandle, og derfor kan der laves højkvalitetsmøbler fra dem.

Den tørre metode har to store ulemper, der begrænser dens fordeling, øget støvighed i miljøet og høj brandfare. For at opfange støv, der genereres i produktion af plader, er det nødvendigt at bygge dyre installationer, som er mere komplicerede og dyrere end spildevandsrensningsanlæg i produktion af plader ved den våde metode. For at forhindre tænding af fibre, er specielle komplekse, automatisk betjeningsanordninger nødvendige.

Så, efter at have presset (på begge måder - vådt og tørt), opnås der hårde plader, der er skåret fra fire sider. Det er nemt at finde ud af, hvordan pladen er lavet. Med den tørre metode er begge sider af pladen glatte; med den våde metode forbliver et gittertryk på den ene side af pladen. Dette er forståeligt, da der ved tryk på tørt tæppe ikke er behov for et gitter, hvorigennem vandet presses, når man trykker på vådt tæppe.

Efter beskæring er hård fiberplade hærdet. Dens formål er at gennemføre de termokemiske transformationer af komponenterne i træfiberen, der startes i pressen. Quenching øger pladernes styrke og reducerer vandabsorptionen. Slusningstemperaturen er 160-170 ° C. Luftens hastighed, der vasker pladerne, er 4-5 m / s, og slukningstiden er op til 4 timer. Slæbningen udføres i særlige kamre.

Plader fra slukningskammeret kommer ud med næsten nul fugtighed. De absorberer aktivt fugt fra luften. Når de er stablet, absorberer kantene på pladerne meget mere fugt end midten, hvilket får dem til at kæde. Derfor udføres en særlig operation for at fugte pladerne i kamrene af kontinuerlig handling eller tromle type. Plader i kamrene er 6-7 timer ved 65 ° C og 95% fugtighed.

Som konklusion er et par tal. I Sovjetunionen er der planter til produktion af vådt fiberplade, hovedsagelig med en kapacitet på 10 og 15 millioner m 2 plader om året eller 30 og 50 tusind tons om året. Op til 3 m 3 træ og op til 20 tons vand forbruges pr. 1 ton plader (ca. 300-350 m 2). Op til 500 personer i forskellige erhverv arbejder på en fabrik. Kompleksiteten af ​​udstyret dikterer behovet for højtuddannede arbejdere. Arbejdere, der serverer flishuggere, slibemaskiner, støbemaskiner, presse, slukningskamre samt arbejdstagere om teknisk overvågning af udstyr og reparation er kendetegnende.

Fremgangsmåder til produktion af DVP

Fiberplade - arkmateriale dannet af træfibre. Normalt i produktionen af ​​dette produkt er affald (chips, chips) eller lav kvalitet runde smut. På grund af dets anvendelighed kombineret med lave omkostninger anvendes fiberplader aktivt i møbelindustrien og byggearbejdet.

Der er fire måder at lave fibreboards på - vådt, tørt, halvtørret og vådtørret. I betragtning af at sidstnævnte anvendes ekstremt sjældent og kun i særlige tilfælde, er det fornuftigt at overveje kun de vigtigste.

Fiberplade våd produktionsmetode

Den våde produktionsmetode for fiberplader indebærer indførsel af papirmasse i puljen, hvor den limes ved hjælp af vandafvisende stoffer, olieemulsion. Som et hydrofobt additiv tilsættes paraffin, hvilket også forhindrer fibrene i at klæbe til net og plader. Derefter fodres massen til gitteret for at slippe af med overskydende vand. I sidste fase udsættes stoffet for vådt eller tørt tryk.

Færdige plader er underlagt varmebehandling i et specielt kammer. Processen er opdelt i to operationer - opvarmning og befugtning. Ovnen opvarmer op til 160-170 grader, der holdes i en sådan tilstand i flere timer. Udgangen er et materiale med følgende procentdel - 91% af fibre, 7% af fugt. De resterende 2% er besat ved størrelsen af ​​tilsætningsstoffer.

Trykker fiberboard

Den teknologi, der anvendes til pressning af fiberplader, påvirker udseendet, egenskaberne og formålet med det opnåede materiale.

  • Vådpressning sker direkte på gitteret (nødvendigt for at fjerne resterende vand og damp). På grund af dette forbliver et bestemt aftryk på den ene side. Selve processen er opdelt i tre faser - ekstraktion af fugt (normalt tryk), tørring (reduceret tryk) og hærdning (maks. Tryk og høj temperatur).
  • Tørring sker med en lille mængde fugt. Trykket falder gradvis under hele trykcyklussen, varigheden bestemmes ud fra tykkelsen af ​​pladen. Gitteret behøver ikke bruges, så ovnen er glat på begge sider.

Tørfiberpladeproduktion

Den teknologiske proces med fremstilling af fiberplader ved den tørre metode ligner meget den våde, men den har sine egne særpræg. For eksempel er det ikke vand, der anvendes til transport og dannelse af fibre, men luft; et bindemiddel, en syntetisk harpiks, indføres i det rå råmateriale. Et stof er deponeret på gitteret, under hvilket et vakuum er kunstigt oprettet (på denne måde bliver lægningen mere komprimeret). Den maksimale tykkelse af tørrede plader er 20-30 mm, densiteten er 700-800 kg / m 3. Massiv komfur kan simpelthen ikke skyldes teknologi.

Tørret fiberplade anbefales til brug i produkter og strukturer, der er beskyttet mod fugt. For eksempel er vægpaneler, skillevægge, loft (foring) i et rum, hvor der opretholdes et normalt temperatur- og fugtighedsregime.

konklusion

Fiberplade er et fremragende materiale, for hvilket der er en særlig plads i byggearbejde. De karakteristiske træk ved fremstillingsteknologi og anvendte materialer har gjort det billigt (men ikke så økonomisk som spånplader) og miljøvenligt. Sidste når afslutningen af ​​stuen er særligt værdsat.

Anvendelsen af ​​fiberplader er ikke så omfattende som for lignende materialer, men i sit felt forlader dette materiale sine konkurrenter langt bagud i omkostninger og holdbarhed.

For mere information om salgsbetingelserne for fiberplader kontakt venligst vores ledere på telefon: (495) 721-26-79.

Fiberboard produktion

Produktionen af ​​fiberplader udføres ved våde og tørre metoder.
Fremstillingen af ​​fiberplader ved den våde metode indbefatter sådanne operationer som slibningspåner, størrelsen af ​​den resulterende fibermasse, dannelse af et tæppe, presning, imprægnering af pladerne med olier, termovådbehandling og trimning af pladerne.

Vaskede chips udsættes for to-trins slibning. Den første slibning udføres på møller-defibratorer, hvor chips bliver dampet og forarbejdet til store fibre. Den anden slibning udføres på raffinører, som giver mulighed for at opnå tyndere fibre med en tykkelse på 0,04 mm og en længde på 1,5. 2 mm. En vandig opløsning af pulp fremstilles ud fra sådanne fibre - pulp, som opbevares i samlinger eller bassiner, under omrøring lejlighedsvis for at opretholde en bestemt massekoncentration, hvilket forhindrer fiberen i at sedimenteres til bunden.

Derefter sendes den opnåede fiber til en kontinuerlig størrelseskasse, hvori den blandes med en phenolformaldehydharpiks. Hydrofobe tilsætningsstoffer fremstillet i en emulgator, hærdende stoffer og udfældningsmidler, tilføres der ved hjælp af en blandepumpe ved en temperatur på ikke over 60 ° C og ved et sådant volumen, at koncentrationen af ​​den resulterende suspension for et hvilket som helst forhold af råmaterialesammensætningen før støbning er 0,9. 1,8%. Doseringen af ​​disse komponenter afhænger af typen af ​​plader, artens sammensætning af fibrene, strømningshastigheden af ​​ides, pressemodi mv.

Driften af ​​træfibermåtte udføres på et endeløst gitter i støbemaskinerne. Den endelige tæppefugtighed for faste og superharde plader med en tykkelse på 3,2 mm skal være (72 ± 3)% for bløde plader med en tykkelse på 12 mm - ((61,63 ± 1)%. Til dannelse af råplader skæres det pressede tæppe for at opnå dimensioner i længde og bredde, der er 30. 60 mm mindre end den færdige plade.

Til varmpressende fiberplader anvendes hydrauliske presser med flere etager (20 etager). Indlæsning og losning af plader udfører hylder. Trykcyklus af hardboard omfatter tre faser, der hver især er kendetegnet ved et bestemt tryk, eksponeringstid og fugtighed af pladerne.

Første fase er spin. Over 30'erne under virkningen af ​​tryk 4.2. 5.5 MPa vand fjernes fra fibertæppet. Fugtigheden på samme tid falder til 45%, og pladen selv opvarmer, komprimeres.

Anden fase er tørring. Plader til 3,5. 7 minutter inkuberes under reduceret tryk (0,65, 0,85 MPa), hvor fugtindholdet af pladerne når 8%.

Den tredje fase er hærdningen af ​​pladerne, hvilket bidrager til deres kompaktering, hvilket øger styrke og hydrofob egenskaber. Plader i 2. 3 minutter holdt ved et tryk på 0,65. 0,85 MPa.

De resulterende plader skal have en endelig fugtindhold på 0-5. 1,5% og bøjningsstyrke på mindst 35 MPa, hvilket sikres ved overholdelse af de teknologiske parametre i processen: tykkelse af hardboard, bredden af ​​pressepladerne og råmaterialets råmateriale.

Udover varmpressning fremstilles blødt fiberplade ved tørring af fibrøse tæpper i rulletørrere med kontinuerlig virkning, hvor fri fugt fjernes. Tørretumbleren har 8-12 rækker rulletransportører, opvarmet med mættet damp ved et tryk på 0,9. 1,2 MPa. Luftcirkulationen er 5,9 m / s, tørretiden er 1,5. 2 timer til et fugtindhold på 2,3%.

For at forbedre og stabilisere pladens styrke og hydrofob egenskaber underkastes de varmebehandling i batchkamre. Varmebæreren i dem er overophedet vand med en temperatur på 190. 210 ° С og et tryk på 1,8. 2,2 MPa. Hastigheden af ​​luftbevægelsen - mindst 5 m / s. Varmebehandlingstid, under hensyntagen til tykkelsen af ​​pladerne er 3. 6 timer.

For at give pladerne dimensionel stabilitet efter varmebehandling afkøles de og fugtes derefter i befugtningsmaskiner eller batch-type kamre. Vådplader skæres i størrelse og inkuberes derefter i mindst 24 timer.

Superhard plader udsættes for varme- og fugtbehandling, men efter at de er imprægneret med tørringsolier i en imprægneringsmaskin for at øge styrke og vandbestandighed.

Produktionen af ​​fiberplader ved den tørre metode svarer i mange henseender til fremstillingen af ​​fiberplader ved den våde metode. Men ved hjælp af den tørre metode er det muligt at producere dobbeltsidede glatte plader med en tykkelse på 5, 12 mm og plader med særlige egenskaber (brand og biostabil, profileret osv.).

Fremstillingen af ​​fiberplader ved den tørre metode er også kendetegnet ved, at ved slipning af chipset omfatter den dampende operationer, adskillelse af fibrene til de ydre og inderste lag og blanding af dem med additiver og harpiks

Tæppedannelse udføres fra tørrede fibre ved at ryste dem og forsegle dem med vakuum og derefter trykke dem med rullerulle og formatpresser. Varmpressning varer 5,7 minutter og udføres ved en temperatur på 200. 230 ° C med en enkelt trykstigning til 6,5 MPa i 15. 25 s og en trinvis reset af den først til 0,8. 1,0 MPa, og derefter til nul. Profilfiberplade modtager fastgørelse på pladerne af pressens specielle matricer.

I øjeblikket er MDF-materiale, der er mere homogent i struktur, og som er væsentligt lettere at skære og behandle, med held at konkurrere med spånplader.

Alle tallerkener, uanset produktionsprocessen, skæres efter 24 timers eksponering for formatet på en cirkulær savværktøj ifølge deres standardstørrelser.

Fremstillingsteknologi og udstyr til produktion af fiberplader

Dette materiale er meget udbredt i møbelproduktion - til fremstilling af skabe, skuffer, baser af polstrede møbler og andre ting, såvel som i byggeri, skibsbygning og bilindustrien. Fiberplade eller fiberplade har fremragende kvalitet og gode strukturelle egenskaber og er betydeligt billigere end naturligt træ. Fleksibilitet, modstandsdygtighed, isotropi og modstandsdygtighed over for revner gør det til et meget eftertragtet og værdifuldt materiale. Hvad repræsenterer det, hvad det består af, og hvad teknologier og udstyr til fremstilling af fiberplader anvendes? Disse spørgsmål besvares af denne artikel.

Fiberboard sammensætning

Hovedkomponenterne til fremstilling af dette arkmateriale er runde træ af ringe kvalitet eller træaffald. Nogle gange bruges de samtidigt. Efter dampning og nedbrydning af dette råmateriale er der lavet plader af det. For at forbedre ydeevneegenskaberne af fiberplader tilsættes forskellige syntetiske harpikser (styrkende stoffer) såvel som kolofonium, paraffin (vandafvisende midler), antiseptiske midler mv til træmasse.

Produktionsteknologi af hardboard

Produktion af hardboard kan udføres på to måder - vådt og tørt. I det første tilfælde opnås ensidige glatte plader i den anden - tosidige. Lad os se nærmere på disse metoder og hvilket udstyr der anvendes til fremstilling af fiberplader.

Våd måde

Den mest anvendte våde teknologi. Det indebærer, at dannelsen af ​​træfibertæppe udføres i vandmiljøet. Våd produktionsmetode fiberboard indeholder følgende hovedtrin:

  1. Chips vaskes og formales to gange. Herefter fortyndes den resulterende blanding med vand (pulp) og opbevares (mens den blandes konstant).
  2. Massen blandes med phenolformaldehydharpiks og andre additiver. Derefter opvarmes den til 60 grader. Denne proces kaldes massestørrelse.
  3. Dernæst anvendes det udstyr, der anvendes til fremstilling af fiberplader, kaldet støbemaskinen. Det giver dig mulighed for at danne en fiberplade fra den færdige masse.
  4. Herefter presses pladerne, tørres og hærdes. Sammen kaldes disse tre procedurer ekstrudering. Som følge heraf bør det resultere i fiberplade fugtindhold på ikke mere end 1,5%.
  5. Det endelige produktionsstadium er den endelige tørring og befugtning af pladerne, inden de skæres. Klare ark opbevares til fastgørelse af deres form i mindst en dag.

Ulempen ved denne produktionsmetode er, at efter det forbliver en stor mængde spildevand. En anden væsentlig ulempe er anvendelsen af ​​phenolformaldehydharpiks, da phenol er næsten umuligt at fjerne fra færdige fiberplader.

Tør måde

Denne produktionsteknologi gør det muligt at opnå fiberboard med forbedrede ydeevneegenskaber. Mange af stadierne, med undtagelse af sidstnævnte, ligner den våde fremstillingsmetode. Fibre males også to gange, men vand tilsættes ikke for at producere papirmasse.

Ved slibning indføres forskellige additiver i massen (organisk og ikke), hvilket gør det muligt at overføre de krævede egenskaber til materialet. Næste er fodringen til dannelsen af ​​tæppet, dens komprimering og presning. På dette stadium anvendes der specielt udstyr til fremstilling af fiberplader - vakuumplanter og bælteformet presser.

Pladerne presses ved høje temperaturer (op til 200 grader) og under stærkt tryk, som holdes i et halvt minut og derefter gradvist falder (fra 6,5 ​​til 1 MPa). Afslutningsfaser - vedligeholdelse og endelig konsolidering af ark i løbet af dagen. Derefter giver de færdige plader den ønskede størrelse på de formatskærende cirkelsave.

I den tørre produktionsmetode er fibrepladerne glatte på begge sider og har specifikke driftsegenskaber - brandmodstand, fugtbestandighed mv.

Hvilket udstyr bruges til fremstilling af fiberplader?

Uanset produktionsmetode (tør eller våd metode) er det anvendte udstyr ensartet og nødvendigvis højteknologisk. I fremstillingsprocessen er fiberboard involveret:

  • seks savmaskine til fremstilling af fiberboard (skæring af træråvarer til høst)
  • chipping maskiner (slibning af råvarer til tilstanden af ​​chips);
  • en særlig høj effektmagnet (rengøring af massen fra metal urenheder);
  • slibemaskiner og raffinaderier (til grov og fin slibning af papirmasse til fibre);
  • støbemaskiner (dannelse af fibermasse);
  • format og tape-rulle presser (giver en fibrøs blanding af typen af ​​ark);
  • hydraulisk presse (tæppeforsegling);
  • slibemaskiner (udjævningstykkelse og glatning af pladerne af hardboard).

For at opnå fiberboard af høj kvalitet er det vigtigt ikke kun at bruge moderne højteknologisk udstyr, men også at konfigurere det korrekt for at fremstille materiale med en minimal mængde skrot.

At lave fiberplader er en ret hård proces, men denne forretning er i dag i stor efterspørgsel. Dette materiale er i god efterspørgsel blandt forbrugerne, da det har fordelagtige fordele (kvalitet, slidstyrke og pris) over dyrere og mindre funktionelle.

Fiberplade (MDF)

Introduktion.

Fiberplade kaldet arkmaterialer dannet af træfibre. De er lavet af træaffald eller lav kvalitet rundt træ. I nogle tilfælde anvendes både træaffald og lavgravet træ i en rund form afhængigt af leveringsbetingelserne for virksomheden med råmaterialer samtidigt.

Fiberbrædder anvendes i forskellige områder af den nationale økonomi: i anlæg (eksterne og interne elementer, landbrugsbygninger); til fremstilling af indbyggede møbler (køkkenskabe); i møbelproduktion; bil - og skibsbygning; produktion af containere, kasser mv. I vores land stiger produktionen af ​​fiberplader årligt. Dette er et højkvalitets, billigt efterbehandling og strukturelt materiale, som fordelagtigt adskiller sig fra naturligt træ og krydsfiner. Fiberplade isotropisk, ikke modtagelig for revner, har stor fleksibilitet med et højt elasticitetsmodul. Blødt fiberplade bruges mest i standard træhusbygning til isolering af brædder og vægge (vægge, lofter). Pladerne er holdbare: har tjent i over 20 år, de er i god stand.

Den integrerede brug af træ har til formål at øge den økonomiske effektivitet i træ- og træbearbejdningsindustrien ved at reducere skovhugst og samtidig udnytte træaffald og lavkvalitativt træ som et teknologisk råmateriale.

1. Operationsområdet og fiberboardets grundlæggende egenskaber.

Fiberplade (Fiberboard) er meget udbredt i møbelindustrien, produktion af byggematerialer og andre industrier, som er en erstatning for krydsfiner.

I industrielle og civile højkonstruktioner anvendes bløde plader til opvarmning af loftsgulve, lydisolerende indvendige skillevægge og gulvflader til isolering af ventilationskanaler og kanaler samt til lydisolering af specielle rum - klubber, biografer, radio- og fjernsynsstuer, skrivemaskiner, rotatortelegrafier. rum, trykkerier og andre industrielle lokaler med store støjemissioner. Faste plader er den mest forskelligartede anvendelse i konstruktion. Dette er det bedste materiale til forskalling i konstruktionen af ​​ikke-massiv armeret beton.

Den mest anvendte faste fiberplade anvendes til fremstilling af panelmonterede døre og i træhusbygning til beklædningsplader eller paneler. Desuden udføres de fyldte (honningkasse) dørpaneler fra de faste plader. En betydelig mængde fast fiberplade anvendes til fremstilling af indbyggede møbler i boliger og offentlige bygninger. Ved fremstilling af møbler til fremstilling af bageste polikov og skuffer ved hjælp af plader med dobbeltsidet glathed. I radioindustrien er bagvægge og dæksler af radiomodtagere, radiolatorer, højttalere, fjernsynsapparater lavet af solid fiberboard. I bilbygning og bilkonstruktion anvendes faste plader til indvendig foring af biler, spisebiler, sporvogne, busser og nyere biler.

Superhard plader anvendes hovedsagelig til installation af rene gulve i industrielle bygninger og kontorlokaler. Da superharde plader har høje dielektriske egenskaber, anvendes de i elindustrien, såvel som ved fremstilling af elektriske paneler, skjold og andre strukturer på specialiserede byggepladser. Anvendelsen af ​​plader i forskellige sektorer i den nationale økonomi er støt voksende. Dette vil blive lettet ved ibrugtagning af byggeri og planlagt til opførelse af automatiserede værksteder til efterbehandling af fiberplader med høj grad af efterligning af dyrebare skove, marmor og tekstiler.

Det er nødvendigt at udnytte skovressourcerne mere fuldt ud, skabe komplekse virksomheder til skovbrug, høst og forarbejdning af træ. Produktionen af ​​pladematerialer bidrager til at løse problemet med affaldsproduktion i skov-, papir- og papirindustrien og træbearbejdningsindustrien, da de er fremstillet af forskellige træaffald og ikke-kommercielt træ. [1]

Anvendelsen af ​​pladematerialer i byggeri øger industrialiseringen af ​​produktionen og fører til en reduktion i lønomkostningerne. I møbelproduktionen sparer deres brug arbejdskraft og reducerer forbruget af dyrere og knappe materialer.

Det er blevet fastslået ved beregninger, at 1 million m2 fiberplader erstatter 16 tusind m3 af høj kvalitet savet tømmer i nationaløkonomien, for hvilken det er nødvendigt at høste og udtage 54 tusind m3 træ. Frigivelsen af ​​1 million m2 fibreboard sparer mere end 2 millioner rubler. ved at reducere mængden af ​​logning og fjernelse, omkostningerne ved genplantning; jernbanetransport, hvilket også reducerer antallet af arbejdstagere i skovbruget.

Fiberplade anvendes i vid udstrækning på forskellige aktivitetsområder på grund af mangfoldigheden af ​​deres egenskaber.

Følgende fysisk-mekaniske egenskaber af fiberplader er reguleret: format og tykkelse, bøjningsstyrke, fugtighed, hævelse, vandabsorption. For bløde plader er en af ​​hovedindikatorerne for kvalitet termisk ledningsevne. Ud over ovenstående er yderligere uregulerede oplysninger om pladerne vigtige for forbrugerne.

Dette er data om de akustiske egenskaber (lydabsorberende og lydisolerende evne af pladernes materiale), hårdheden af ​​overfladen af ​​pladens overflade og dets slid, deres biologiske modstand og brandmodstand. Af særlig interesse er også oplysninger om filability, evnen til at holde skruerne, limning og efterbehandling.

Indikatorer for termisk ledningsevne er af afgørende betydning for bløde plader, da deres primære formål er varmeisolering. Fiberplade - et godt isolerende materiale.

Det mest effektive lydabsorberende design er kombinationen af ​​bløde plader med solide akustiske dem, når de er installeret på lydudbredelsessiden. Ved brug af fast fiberplade i byggekonstruktioner som vægmateriale og til dækning af rene gulve er indikatorerne for hårdhed og slid af plader af særlig betydning. Fiberplader kan godt limes. Bløde plader limes sammen indbyrdes såvel som med hårde plader, træ, linoleum, metaller (tin, galvaniseret jern, aluminiumsfolie), cementgips. Binding tilvejebringes ved anvendelse af carbamidharpikser eller polyvinylacetatemulsioner. I betragtning af den høje porøsitet af bløde plader er det nødvendigt at indføre et fyldstof, træ eller rugmel, til lim og klæbemulsioner. Faste plader limes sammen med blødt træ, linoleum og plademetal. Hårde og bløde plader er fremragende til maling med olie, vandbaseret og forskellige syntetiske emaljer, pasta med papir, syntetisk tapet og linkrust, samt papirplast og andre syntetiske plader.

2. Fremstillingsteknologi af hardboard.

Fiberplade - arkmateriale, der er fremstillet af træ, malet til fibergraden. Gulvtæppet er dannet af fibrene på en våd eller tør måde. I tilfælde af våd dannelse fodres fibre suspenderet i vandet, vand går ned gennem nettet, og et fibrøst tæppe forbliver på nettet. I en tør dannelse fodres fibre suspenderet i luften til nettet. Under nettet skabes der et vakuum, som fibrene sætter sig på nettet for at danne et tørt tæppe.

Efter at tæppet er dannet, presses det i en varm presse, og trykket kan være vådt eller tørt. Ved vådpressning kræver det resterende vand og damp, der kommer fra gulvtæppet, tilstedeværelsen af ​​et maske under gulvtæppet for at gå ud. Efter presning er den ene side af pladen glat, den anden med netudskrifter. Når tørt tryk på fugt i tæppet er lille, og der dannes en lille smule damp, der har tid til at gå gennem pladens kanter. Med denne metode er gitteret ikke påkrævet, begge lag af pladen er glatte.

Afhængigt af den anvendte teknologi kan der således være metoder til fremstilling af fiberplader: vådt, tørt, halvtørret, vådtørret. Den våde metode er våddannelse og vådpressning. Tørretørreformning, tørring. Halvtørre - tør dannelse, befugtning, vådpressning. Vådtørret - våddannelse, tørring, tørring.

Halvtørre og vådtørre metoder er ikke udbredt. Den mest almindelige metode til fremstilling af fiberplader er våd. Pladerne er fremstillet af den våde metode af følgende mærker: blød M-4 (massefylde op til 150 kg / m3); M-12, M-20 (op til 350 kg / m3); halvfast PT-100 (400-800 kg / m3); fast T-350, T-400 (> 850 kg / m3); superhard ST-500 (> 950 kg / m3). Ifølge TU 13-444-79 fremstilles pladerne ved tørmetoden af ​​følgende mærker: halvfast PTS-220 (massefylde> 600 kg / m3); fast TC-300, TC-350 (> 800 kg / m3), TC-400 (> 850 kg / m3); TC-450 (> 900 kg / m3); CTC-500 (> 950 kg / m3). I alle de angivne markeringer af pladerne karakteriserer tallene efter bindestreg den ultimative styrke af pladen under statisk bøjning (kgf / cm2). Størrelser af plader: tykkelse 2,5-25 mm, længde op til 5,5 m, bredde op til 1,83 m.

Produktion af fiberplade våd. Produktionsteknologien af ​​DVP på denne måde består af følgende operationer: vask chips; slibning af træflis; dimensionering; tæppe ebbe; plade presse; imprægnering af plader med olie; varme- og fugtbehandling; skæreplader.

Vaskningen af ​​chips udføres for at fjerne faste indeslutninger fra det - sand, snavs, metalpartikler, som ved slibning af chips i fibre forårsager accelereret slid på slibemekanismerne. Vask chipsene i badene ved hjælp af trommer med padle, der blander chipsene med vand og vaske det. Fra badet bliver chipset taget af en skruetransportør, vand og urenheder suges fra bunden af ​​badet og sendes til septiktanke, hvorfra det rensede vand strømmer tilbage i badet.

Slibeprocesschips - den mest afgørende drift i fiberboardproduktionen. Kvaliteten og omfanget af slibning afhænger af pladernes kvalitet. Da produktionen af ​​fiberplader ikke bruger bindemidler, er pladernes styrke tilvejebragt af deres interfiberbindinger, som skal svare til typen af ​​forbindelse mellem naturlige træfibre.

I processen med at male træ i fibre opnås en masse. Pulp er en suspension af fiber i vand med forskellige koncentrationer.

Slibespåner i fibre udføres i to trin. Efter den primære slibning er massekoncentrationen 33%, inden den sekundære slibning fortyndes massen med vand til en koncentration på 3-12% ved lavvande 0,9-1,8%. Den gennemsnitlige fibertykkelse er 0,04 mm, længde 1,5-2 mm.

I første fase udføres slibningen af ​​chips ved møllens defibratorer UGR-03, UGR-02. Chipset kommer først ind i dampkammeret i defibratoren, hvor det opvarmes og bliver mere plastik, så skrues transportøren ind i slibekammeret. Slibekammeret består af to plader - en fast og en roterende. Afstanden mellem diskene er 0,1 mm og mere. Slibningssektorer med tænder, hvis størrelse falder i retning fra midten, er fastgjort på diskene. Chipsene fanges først ved store tænder, slibes og, når de bevæger sig til kanten af ​​disken, er den formalet til fine fibre.

Jordmassen ledes ind i udløbet, hvor den efter at have passeret et system med to ventiler, som opretholder et bestemt damptryk i møllen, frigives i samlingen. Udførelsen af ​​UGR-03-defibratoren er 25-35 tons, UGR-02 50 tons tør fiber pr. Dag.

Blanding af massen udføres på møllerne. Udformningen af ​​raffinaderier svarer til designet af defibratorer. Afstanden mellem diskene er 0,05-0,15 mm. Efter defibratoren og raffinatoren opbevares pulpen i samlinger og bassiner, der er udstyret med omrørere, som opretholder en ensartet koncentration af massen, hvilket forhindrer fiberen i at slå sig ned til bunden.

Dimensionering er en introduktion til massen af ​​forskellige tilsætningsstoffer: hydrofob for at øge vandmodstanden, flammehæmmende, biostabil og limning. Som et hydrofobt additiv injiceres paraffin, hvilket desuden forhindrer fibrene i at holde sig fast på gitteret og pladerne, når man trykker på tæppet og tilføjer glans til pladen. Til blanding med vand emulgeres paraffin (emulger), som omrøres godt i vand. For at forøge pladernes styrke indføres lim eller olie i massen i form af en emulsion. Til afsætning af fede emulsioner (paraffin, olie) fra vand på fiberen anvendes præcipitanter - tilsætningsstoffer, som fremmer nedbør. Dimensioneringskompositioner injiceres før støbning af masse.

Tæppe eb er lavet ved en fibervægtkoncentration på 0,9-1,8% på støbemaskiner. Denne operation består i at påføre en masse på maskinens formningsnet, filtrere vandet gennem nettet, suger vandet ved hjælp af vakuum, mekanisk presser vandet, trimmer sidekanterne og skærer det endeløse tæppe i baner af en vis længde.

En indløbsbeholder springer jævnligt masse på et kontinuerligt bevægende net. Gitteret understøttes af ruller, gennem hvilke vand strømmer frit. En anordning til komprimering (spænding) af massen og en påfyldningsboks til påfyldning af massen af ​​opgraderende kompositioner er installeret på tæppens bane. Derefter kommer gulvtæppet til de tre rotabelts med vakuummekanismer, der suger vand fra det. En nivelleringsrulle installeres før den anden rotabel, som ruller og justerer tæppet i tykkelse. Yderligere udvinding af vand og prepressing af tæppet udføres af tre pressevalser. Følg derefter tre par presseruller, der presser vandet ud og trykker pældriveren med en kraft på 1500 N / m. Sagerne skærer langsgående kanter, saven skærer lærredet fra det endeløse bælte, og transportøren 12 bærer vådt lærred væk, hvis fugtighed er ca. 60-80%.

Plad presning er en operation, hvor en våd bane afsluttes i et fast fiberplade under påvirkning af temperatur og tryk. Pressning udføres i 25-etagers presse PR-10. Indlæsning og losning udføres ved at laste og losse hylder. Trykcyklusen består af tre faser: Fase I - klemme vand; Fase II - tørring Fase III - hærdning. Temperaturen på pressepladerne er 180-200 ° С.

I fasetryk øges gradvist til 2-4 MPa, der holdes ved dette tryk i 30 s. pladefugtigheden falder til 45%.

Fase II - trykket reduceres til 0,8-1 MPa, og pladerne holdes ved dette tryk, indtil deres fugtighed falder til 8% (normalt 3,5-7 minutter).

Fase III - Trykket øges til samme værdi eller til en lidt mindre værdi. Ved dette tryk holdes pladerne, indtil luftfugtigheden falder til 0,5-1,5%. Således forekommer pladhærdningen, dvs. øge dets mekaniske egenskaber. Varigheden af ​​sidste fase er 2-3 minutter.

Olieimprægnering af pladerne udføres for at øge deres styrke og fugtbestandighed. Imprægner pladerne i badene med hørfrø eller tallolie, opvarmet til 120 ° C. På imprægneringen af ​​pladen kommer varm fra pressen. Olieforbrug på 8-10% af pladernes masse. Kun specialplader er imprægneret.

Termisk fugtbehandling af plader består af to operationer - opvarmning og fugtning. Pladerne opvarmes til 160-170 ° C og opbevares ved denne temperatur i 3,5 timer. Varmebehandling forbedrer pladernes fysiske og mekaniske egenskaber og reducerer deres hygroskopicitet. Det udføres i kamre, hvor varm luft cirkuleres med en hastighed på 5-6 m / min. Varmebehandlingen af ​​olie-gennemblødte plader udføres ved en indledende temperatur på 120 ° C, som derefter forøges på grund af den eksoterme reaktion af olien. Fiberplade indeholder 91% fiber, 7% fugt, 2% liming additiver.

Fremstilling af fiberboard tør metode. De vigtigste operationer ved fremstilling af fiberplader er følgende: vaskning af chips; dampende chips; Slibespåner til fibre; blande fiber med bindemiddel og andre tilsætningsstoffer (dimensionering); fiber tørring; tæppedannelse; prepressing klud; presserende; hydrering; skæring. Mange operationer af den teknologiske proces med fremstilling af fiberplader ved den tørre metode ligner operationer af fiberboardproduktion ved den våde metode. Derfor betragter vi kun de karakteristiske træk ved driften af ​​den tørre fremgangsmåde til fremstilling af fiberplader.

Chip dampning udføres for at hydrolyse træet delvist. Med den tørre metode forbliver vandopløselige produkter, der udgør træ, i fiberen og er involveret i processen.

Dampchips i dampende apparatcylindre med et damptryk på op til 1,2 MPa (190 ° C). Chips fra den ene ende af cylinderen bevæger sig gradvist til udgangssiden ved hjælp af en skrueaksel, som roterer med en hastighed på 3-10 omdr./min. For at opretholde det indstillede tryk i apparatet fremstilles indgang og udgang fra chipsene gennem låsbare porte. Chip behandlingstid 6 min.

Slibespåner producerer tørt på defibratoren, omslibning - på raffinøren. Ved tørproduktion af fiberplader indføres termohærdende harpikser i fiberen for at forøge bindingen mellem fibrene. Parafin introduceres i den smeltede form.

Tørringen af ​​fiberen forekommer i pneumatiske eller trommeltørrere, svarende til tørreapparater til tørring af chips og produktion af spånplader.

Formning af tæpper, der danner maskiner, hvis princip svarer til princippet om drift af maskiner til dannelse af spånplader. Transport og fiber dannelse udføres ved hjælp af luft, fiberen er deponeret på et maske transportbånd, under hvilket et vakuum er skabt til mere tæt emballering af fibre.

Gulvtæppet er presset for at øge dets transportabilitet og evnen til at lægge tæppet ind i åbningerne i pressen, da det fyldte tæppe til fremstilling af en 6 mm tykt plade har en tykkelse på 200 mm. Pressning udføres på kontinuerlige bæltepresser, hvor tæppet komprimeres 3-5 gange mellem to bælter presset af ruller ved et tryk på 1800 N / cm 2. Efter presning er tæppet trimmet sammen og skåret over til lærredet.

Ved fremstilling af tykt fiberplade (> 6 mm) forbliver tykkelsen af ​​banen efter presning på bæltetrykket mere end tilladt (> 120 mm), hvilket gør det vanskeligt at indlæse det i hullerne på en flerlags presse. Sådanne lærred er desuden podpressovyvat i en et-etagers plade forepress af periodiske handlinger med et specifikt tryk på 2,5 MPa.

Pressning udføres i samme tryk som for den våde fremstillingsmetode af fiberplader. Trykketiden reduceres til 1 min med 1 mm af tykkelsen af ​​den færdige plade. Pladens temperatur er 220-250 ° С, trykket er 6,5-7 MPa. Fiberplade produceret ved den tørre metode indeholder 89% fiber, 6% fugtighed, 2,5% harpiks, 2,5% paraffin. På basis af tør fiber kan ikke kun plader trykkes, men også forskellige dele og samlinger i fremstilling af beholdere, møbler og byggematerialer.

Egenskaber ved fremstilling af fiberplade vådtørre og halvtørre metoder. I den vådtørre fremstillingsmetode af fiberplader, fremstillingen af ​​fiberen, dens transport og tæppebudning udføres som i den våde fremstillingsmetode af fiberplader. Imidlertid tilsættes ingen bindende komponenter til massen, og god fibrering af fibrene sikres ved grundig slibning af chips i fibre på grund af sin foreløbige termokemiske behandling. Før du presses, tørres arkene næsten helt i en tør tilstand (2-3%) i en tørretumbler med flere etager. Pressede plader uden maske, begge sider er glatte. Temperaturen på pressepladerne er 240 ° C, trykket er 6 MPa. Efter presning fugtes pladerne til 6-9%.

Når den halvtørre metode til fremstilling af fiberboardråmaterialer - træfiber, der tilsættes bindemidlet, tørres til et fugtindhold på 10-15%. Gulvtæppet er dannet af tør fiber, komprimeret, skåret i dåser. Før kludene presses, fugtes de til 18-25% og presses i en fler-etagers tryk på en palle med et gitter. Så er der en termo-fugtbehandling.

Omkostningerne ved tør fiberboard er ca. 10% mindre end det, der produceres ved den våde metode. Imidlertid kræves der med den tørre fremgangsmåde til fremstilling af fiberplader en stor mængde klæbematerialer (22-70 kg pr. 1 t plader); 10 gange mere luftforbrug (22,1 m3 i stedet for 2 m3). Positivt er faktumet af mindre (4,5 gange) vandkrav og mindre (næsten 2 gange) lønomkostninger. Det skal bemærkes, at den tørre metode til fremstilling af fiberplader på fibertørringsstedet er særlig farlig med hensyn til brand.

3. Analyse af analogt fiberboard.

Produktion.

Spånplade (spånplader) er lavet af chips og savsmuld og et specielt bindemiddel ved hjælp af metoden til varmpressning. Træ og træ af træværdi er almindeligt anvendt som træ til produktion af spånplader. Det er klart, at levetiden såvel som andre kendetegn ved spånplader er helt afhængig af kvaliteten af ​​både træ og det anvendte bindemiddel. I øjeblikket er spånplader opdelt i brædder med meget lav, lav, medium og høj styrke. Også spånplader er enkeltlag, tre lag og fem lag.

Fiberplade (fiberplade) er fremstillet af ensartet massemasse ved anvendelse af metoden til vådpressning, så en af ​​siderne af den færdige fiberplade for altid forbliver ru. Den anden glatte side er poleret ved hjælp af specielle teknologier. Ved fremstilling af fiberplader anvendes syntetiske harpikser som bindemiddel med særlige tilsætningsstoffer, som forbedrer deres egenskaber, især øger fugtresistens, øger pladernes styrke og forhindrer ødelæggelsen af ​​dem. I dag er halvfaste, faste, superharde, isolerende, isolerende og efterbehandlingskort kommercielt tilgængelige.

MDF (mediumdensitets fiberboard) er lavet af meget små træpartikler. Fra træaffald ved hjælp af specialudstyr opnås små terninger, der efterfølgende behandles med damp under tryk. Derefter knuses materialet ved hjælp af en gittermaske. Og de resulterende fine træpartikler forsegles med en særlig løsning. Tykkelsen af ​​MDF ark er normalt fra 4 til 22 mm. Overfladen af ​​disse plader er glat og ensartet.

Ansøgning.

Spånplade. Alle ved, at spånpladen "bange" for værelser med høj luftfugtighed. I dag anvendes spånplader til fremstilling af møbler, der anvendes til konstruktion som skillevægge. Spånplader er ofte nødvendige for indretning af rummet. DSP kan udsættes for næsten enhver behandling. Spånplade kan skæres, bores, males.

Fiberplade i dets driftsmæssige egenskaber er lidt ringere end krydsfiner. I dag bruges fiberplader til at producere væggene i skabe, bunden af ​​skuffer. Det skal imidlertid bemærkes, at anvendelsesområdet for fiberplader er ret begrænset.

MDF bruges til fremstilling af døre. Også fra dette materiale opnås holdbar trim, facader til møbler, lærred til maling, samt forskellige foringer til indgangsdøre. MDF er kompakt og har en meget vigtig egenskab - invariance af dens geometriske form.

Sammenligningsegenskaber.

Vandmodstand. Spånplader, fiberplader og MDF anses for at være fugtighedsbestandige. Den laveste egenskab af fugtighedsbestandighed er dog spånplader. Dette materiale, når det bruges i meget våde rum, svulmer og deformerer. Ifølge forskningen er det mest fugtighedsbestandige materiale MDF. Produkter fra MDF kan bruges i rum, hvor luftfugtigheden når 80%.

Miljøvenlighed. Fiberplade og MDF er meget miljøvenlige materialer. Men ved fremstilling af spånplader anvendes formaldehydharpikser. Når der anvendes møbler fra spånplader, udledes en lille mængde formaldehyd i luften, hvilket ikke er nyttigt, men den mindste mængde formaldehyd, der frigives, er fuldstændig sikker for mennesker.

Omkostninger. Den mest økonomiske, dvs. billig, alternativ betragtes som spånplader. Prisen på fiberplader er højere. Holdbarheden af ​​fiberplader er imidlertid også højere i forhold til spånplader. MDF, selvfølgelig dyrere og fiberboard og spånplade. Prisen på dette materiale består dog ikke kun af omkostningerne ved fremstillingen, men også af transportomkostninger. Det skal bemærkes, at fremstillingen af ​​MDF i Rusland ikke er etableret.

således Hvert materiale (spånplader, fiberboard og MDF) har sine egne fordele og ulemper. Og for at vælge det materiale, der er nødvendigt for at løse en bestemt opgave, er det tilrådeligt at søge råd fra specialister.

Konklusion.

Fiberplade (Fiberplade) er et lovende materiale. Det er meget udbredt i fremstilling af møbler i efterbehandling værker i form af laminat. Fiberbrættet er i øjeblikket meget udbredt, og jeg tror, ​​at efterspørgslen kun vil vokse. Dette skyldes også sin lave pris i forhold til andre lignende materialer.

Dets perspektiv er også forklaret af, at træ i øjeblikket er meget udbredt. Ved fremstilling af disse eller andre byggematerialer fra træ er der rester, som også kan anvendes ved produktion af DVP. I fremtiden vil fiberpladen blive udbredt i konstruktion, da det også er et miljøvenligt materiale. I øjeblikket er der et akut spørgsmål om økologi i konstruktion og dekoration, og fiberplader fremstilles uden tilsætning af skadelige kemikalier.

Derfor venter DVP på udsigten.

Liste over brugte kilder og litteratur.

1. Bartashevich A.A. Materialevidenskab. - Rostov n / d.: Phoenix, 2008.

2. Moryakov O.S. Materialevidenskab: En lærebog til open source software. - M.: Akademi, 2008.

3. Popov K.N., Kaddo M.B. Byggematerialer og produkter. - M. Higher School 2005

4. Rzhevskaya S.V. Materialevidenskab: En lærebog til universiteter. - M.: University book Logos, 2006.

5. Solntsev Yu.P. Materialevidenskab: En lærebog til open source software. - M.: Akademi, 2008.

6. Cherepakhin A.A. Materialevidenskab: En lærebog til open source software. - M.: Akademi, 2006.

7. Chumachenko Yu.T. Materialevidenskab og VVS: Proc. godtgørelse. - Rostov n / d.: Phoenix, 2009.

Karakteristika og fremstilling af fiberplader

Fiberplade er et af de mest alsidige materialer, hvis store anvendelse er i konstruktion og fremstilling af møbler. Det er med produktion af fiberboard begyndte æra af materialer fremstillet af affald træ. I 160 år ændrede denne plade praktisk talt ikke sin kvalitet, og metoden for dens produktion forblev den samme.

Produktionsteknologi af hardboard

Ideelt set bør fremstillingen af ​​fiberplader være et af stadierne i træforarbejdning. I dette tilfælde vil små rester: chips og savsmuld gå til fremstilling af fiberplader og chips til spånplader. I alle andre tilfælde er det nødvendigt at købe træ og genbruge det.

Chips - fiberboardens vigtigste sammensætning. Processen med produktion af fiberplader begynder med den primære behandling af chips, først efter at det er dets layout og presning.

Det ser sådan ud:

  • Ved vask fra chips er det nødvendigt at fjerne alle urenheder: sand, groft snavs, ler, knust sten.
  • Efter en kort tørring af chips udføres separationsprocessen med en magnet. Det er nødvendigt at fjerne metal.
  • Derefter sendes råmaterialet til maskinen til slibning af fibre. De er af to grader, den anden af ​​dem giver en finere slibning.
  • Derefter kommer jorden chips ind i defibrillatoren. Her er processen med at tilføje harpiks og paraffin.

Våd fremstillingsmetode

For denne metode er det nødvendigt at respektere andelen af ​​koncentratets masse. I en speciel bunker, hvor det er muligt at isolere en masse reserve separat, er en vis del limet med vandafvisende stoffer. Hvorefter hun kommer til lavvande "tæppe".

Desuden er fremstillingen som følger:

  • regulatorer dispenserer koncentreret indtag. Det er nødvendigt, at dens densitet er den samme, og mængden af ​​masse, der kommer ind i "tæppet", skal altid være ensartet. Den mest hensigtsmæssige måde at gøre dette på er maskiner, hvis proces er kontinuerlig;
  • så kommer "tæppet" til pressen. Multi-level maskine kører periodisk. Dette gør det muligt at lave en flad plade, hvor alle elementerne trykkes.

Den våde metode til presning indebærer opvarmning af pladen, som vil blive placeret direkte på de tilberedte chips med varmt vand. Trykket på "tæppet" skal ligge i niveauet 3 - 5 MPa (afhængigt af tykkelsen af ​​det fremtidige ark). Temperaturen under processen er fra 210 til 230 ° C. Én trykcyklus varer ikke mere end 11 minutter.

Denne produktionsmetode betragtes som dyr, da det er meget dyrt at betjene og opretholde en presse, der arbejder sammen med varmt vand. Den færdige plade har imidlertid forøget tæthed og styrkeegenskaber. Men behovet for at reducere omkostningerne ved omkostningerne førte til, at der var en tør metode til fremstilling af fiberboard.

Tør fremstillingsmetode

Forskellen i denne metode fra vådene begynder allerede fra fiberfremstillingsstadiet. De vaskes ikke, men tørres snarere. Derefter lagt på nettet, hvorfra man vælger al luften.

Efter sådan kondensering af koncentratet forekommer følgende:

  • Tilsætning af harpikser og andre komponenter.
  • "Tæppe" kommer under pressen. Her er det komprimeret lidt.
  • Hele pladen er skåret i størrelse.
  • Blanks passer igen under pressen.

Antallet af trykcykler er tre gange mindre end med den våde metode. Ud fra fordelene ved denne metode er det muligt at udelukke, at fremstillingsprocessen er billigere og enklere. Kvaliteten af ​​det færdige produkt er dog noget lavere.

Som selve processen kan du se videoen nedenfor:

I Rusland anvendes den tørre fremstillingsmetode lidt. Men vi har mange store producenter af fiberfiberkvalitet af høj kvalitet.

LLC "Knyazhpogostsky Fiberboard Factory"

Denne producent er den største i Rusland. I modsætning til konkurrenter er fabrikken specialiseret i produktion af fiberplader, hvoraf der ikke er nogen phenolformaldehyd og derivater deraf. Dette giver dig mulighed for at præsentere materialet som absolut miljøvenligt for mennesker.

Produkterne fremstilles i store mængder, og kvaliteten er reguleret af statsstandarder, herunder GOST R ISO 9002-96. Planten præsenterer sig som den eneste i Rusland, hvor der anvendes en ekstremt våd metode til fremstilling af fiberplader. Den maksimale årlige produktion på kun ét værksted nr. 2 er 11 mio. M2 fiberboard.

Anlægget er i stand til at sælge produkter overalt i Den Russiske Føderation. Han har et ret stort salg uden for landet. Eksporten af ​​produkter udgør således mindst 10% af den samlede andel af eksportvarer af fiberplader fra Rusland.

Naturligvis er Knyazhpogostsky Fiberboard Factory ikke den eneste i Rusland.

Fiberplade fra Bobruisk plante

Bobruisk Plant er et datterselskab af BusinessStroyMir LLC. Virksomheden har eksisteret i 47 år, og i de sidste tre år har de mestret produktionen af ​​solide og superharde kvaliteter. Størrelsen på et standardark fiberboard fra Bobruisk-fabrikken er 1700/2746 / 3,2 millimeter.

Det bruges til fremstilling af møbler, såvel som i byggeri, vogne og bilindustrien. Samtidig fremstilles beholdere til emballeringsprodukter fra nogle virksomheder af fiberplader. Selskabets ledelse hævder, at deres fiberplade ikke indeholder skadelige urenheder.

Samtidig er der en linje på planten, der gør det muligt at farve hårdpladerne hvidt eller at give pladerne en farve, der efterligner forskellige typer træ. Produktionsmængderne tillader ikke kun at fylde hjemmemarkedet med deres produkter, men også at levere det uden for landet. Eksporten af ​​fiberplader fra Bobruisk fiberboardanlægget foregår i 21 lande i verden.

Begge planter har så aktivt mulighed for at sælge deres produkter og øge produktionshastigheden, hovedsagelig på grund af den strenge overholdelse af statsstandarder og tilgængeligheden af ​​dokumenter, der bekræfter deres kvalitet.

I videoen - processen med fiberboardproduktion på Bobruisk-fabrikken:

Overensstemmelsescertifikater

Disse dokumenter kan udstedes i overensstemmelse med kravene i GOST, TU og sanitære og hygiejniske standarder.

så:

  • der er en GOST R 52078-2003 og GOST 10632 2007. Det regulerer de tekniske betingelser for oprettelse af træplader, som er foret med termohærdende polymerer;
  • Fabrikanten skal have brandsikkerhedscertifikater, som skal opdateres regelmæssigt
  • Alle mærker, der opfylder visse standarder, herunder for eksempel europæiske fremstillingsstandarder, skal være opført på kvalitetscertifikatet;
  • Fabrikanten skal demonstrere og dokumentere varemærket for sine produkter
  • der er en overensstemmelseserklæring, den indeholder oplysninger om GOST, som opfylder det færdige produkt
  • Sanitær og hygiejnisk konklusion bør indeholde inspektion af produkter, laboratoriedata og en konklusion om materialets sikkerhed og miljøvenlighed.

Tilstedeværelsen af ​​mindst disse overensstemmelsesattester tyder på, at fiberpladen er af høj kvalitet og sikker at bruge. Selvom nogle GOST'er tillader brug af formaldehyd, som det naturligt fremgår af et bestemt certifikat.

Sikkerheds- og sundhedsfarer

Tilstedeværelsen af ​​overensstemmelsescertifikater gør det muligt for forbrugeren at blive bekendt med sammensætningen af ​​de produkter, han ønsker at købe. Samtidig er det værd at vide, at vådt fiberplade ikke bør indeholde skadelige additiver og urenheder. Det betyder, at superharde plader er sikre for mennesker og kan bruges i f.eks. Biavl.

Tekniske specifikationer

Fiberplade er et af de tyndeste materialer, hvorigennem du kan oprette højtydende indvendige skillevægge, buer, niveauer og lofter. GOST giver 4 tykke fiberplader. Denne parameter er altid markeret med pladens tæthed.

så:

  • MDF af medium og lav densitet kan kun være 8, 12, 16 eller 25;
  • Fiberplade halvfaste sorter er 6, 8 og 12 millimeter;
  • Hardboard og superhard densitet kan være 2,5, 3,2, 4,5 og 6 millimeter.

Parametre som længde og bredde er også forskellige. Til privat konstruktion anbefaler fabrikanten at købe fiberplader med en længde på 1 220-3 660 mm og en bredde på 1 220-2 140.

GOST 4598 angiver, at plader fremstillet ved den tørre metode har en lav densitet. Dette betyder, at mærket har bogstavet M, og arkets tæthed varierer fra 200 til 400 kg / m3.

Men varmpresset hardboard, hårdt eller superhardt. Der er bogstaver T eller ST i mærkningen. Arkene selv er relativt tynde og GOST 4598 86 normaliserer deres tæthed i niveauet 800-1000 kg / m3.

Eksempler på tæthed af DVP af forskellige karakterer kan ses i tabellen:

Termisk ledningsevne af fiberplader har et interval fra 0,046 til 0,093 W / mK. Ark fremstillet ved den tørre metode har en lavere sats.

Materialets vægt afhænger af fremstillingsmetode, størrelse, tykkelse og densitet.

For fiberplader med en tykkelse på 3,2 millimeter kan vægten være som følger:

  • 8 kg 350 g for plader med størrelse 2140/1220;
  • 13,6 kg for et ark på 2500/1700;
  • mere end 17 kg vil veje et ark fiberboard 3050/1830.

Farvebrættets farve afhænger af råmaterialets sammensætning og varierer fra lysegrå til mørk brun. Dimensionerne af lamineret fiberplade er de samme som for et almindeligt ark. De adskiller sig kun i deres egenskaber.

Nogle flere grundlæggende egenskaber ved fiberplader, der produceres af indenlandske producenter:

Fiberplade kan både være et billigt, højkvalitets og sikkert byggemateriale og meget skrøbeligt og skadeligt for mennesker. Samtidig vil prisen på sidstnævnte ikke afvige væsentligt fra prisen på produkter, der kan bruges selv i børnenes værelser. Derfor skal du være opmærksom på produktets tekniske data for at kunne vide, hvad der skal købes.

Top